Geum.ru


Проектирование участка по изготовлению детали "Цилиндр" НО-1452.02 молотка рубильного

Дипломная работа - Разное

Другие дипломы по предмету Разное



авочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

Из табл.41 [4, стр.291] - Cр = 825; x = 1,0; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2.

мр =; (6.19)

где n = 1, табл.2 [4, стр.262].

мр =

Сила резания равна:

.

Определяем мощность резания:

Nрез=; (6.20)

Nрез= = 6,9 кВт;

Для возможности реализации резания на станке, должно выполняться условие:

Nрез< Nдв ?, (6.21)

где Nдв - мощность двигателя, кВт;

? - КПД привода главного движения;

Nст= Nдв ? = 8 0,8 = 7,2 кВт.

,9<7,2 (кВт) - условие выполняется, значит резание выполнимо на станке.

На остальные переходы назначаем режимы резания по таблицам используемых выше нормативов. Результаты сводим в табл. 6.10.

Таблица 6.10 - Режимы резания на вертикально-фрезерной операции.

№ переходаt, ммSz, ммV, м/минn, об/минУстанов А140,12361000240,12361000Установ Б340,12361000440,12361000

.7.3 Раiет режимов резания на вертикально-сверлильной операции

На данной вертикально-сверлильной операции производят получение методом сверления следующего отверстия - глухое отверстие 7 мм, сквозное отверстие 12 мм, два сквозных отверстия 7 мм, два гнезда 6Н9 мм.

Получение отверстий в заготовке в условиях среднесерийного типа производства требует применения специального приспособления.

Данную операцию выполняем на одном установе на 6 позициях:

  1. Позиция 1: - сверление сквозного отверстия 12Н14 мм на L=11-0,43;
  2. Позиция 2: - сверление отверстия 7Н14 мм на L=7-0,36;
  3. Позиция 3: - сверление сквозного отверстия 7Н14 мм на L=13,75-0,43;
  4. Позиция 4: - сверление сквозного отверстия 7Н14 мм на L=13,75-0,43;
  5. Позиция 5: - сверление гнезда 6Н9 мм на L=5-0,3;
  6. Позиция 6: - сверление гнезда 6Н9 мм на L=5-0,3.

Рассмотрим сверление отверстия 12Н14 мм.

Назначим схему обработки.

Глубина резания t = 0,5D = 0.512=6 мм.

Выбираем значение подачи S, мм/об из табл.25 [4, стр.277] - S= 0,28 мм/об.

Определим скорость резания при сверлении:

, (6.22)

где D - диаметр получаемого отверстия, мм;

S - подача, мм/об;

T - период стойкости сверла, мин;

Cv, q, y, m - коэффициенты;

Kv - общий поправочный коэффициент.

Из [4, табл.30, стр.279] Т = 45 мин.

Из [4, табл.28, стр.278] Cv= 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2.

Kv = KмvKnv Klv; ( 6.23)

где Kмv - коэффициент на обрабатываемый материал (Kмv= 1, см.

выше);

Knv - коэффициент на инструментальный материал (Knv= 1,

[4, табл.6, стр.263]);

Klv - коэффициент, учитывающий глубину сверления (Klv = 1,

[4, табл.31, стр.280]).

Kv = 1 1 1 = 1.

Тогда

Определяем частоту вращения сверла:

(6.24)

где V - скорость резания, м/мин;

D - диаметр сверла, мм.

об/мин.

Принимаем n = 630 об/мин.

Тогда уточним скорость резания:

= 23,4 м/мин.

Определим крутящий момент Мкр и осевую силу Р0:

Мкр = 10 См Dq Sy Кр, (6.25)

где См , q, y - коэффициенты;

Кр - коэффициент, учитывающий фактические условия

обработки (Кр = Кмр).

Из [4, табл.32, стр.281] - См = 0,035; q = 2,0; y = 0,8.

Кр = Кмр= [4, табл.28, стр.278] (6.26)

Кр =

Мкр = 10 0,0345 122,0 0,280,8 1 =17,9 Нм.

Осевая сила равна:

Р0 = 10 Ср Dq Sy Кр, (6.27)

где Ср , q, y - коэффициенты.

Из [4, табл.32, стр.281] - Ср = 42; q = 1,0; y = 0,7.

Р0 = 10 42 121,0 0,280,7 1 = 1851 Н = 1,85 кН.

Определяем мощность резания:

Nрез=; (6.28)

Nрез= = 1,16 кВт;

Для возможности реализации резания на станке, должно выполняться условие:

Nрез< Nдв ?, (6.29)

где Nдв - мощность двигателя, кВт;

? - КПД привода главного движения;

Nст= Nдв ? = 4 0,8 = 3,2 кВт.

,16<3,2 (кВт) - условие выполняется, значит резание выполнимо на станке.

На остальные переходы назначаем режимы резания по таблицам используемых выше нормативов. Результаты сводим в табл. 6.11.

Таблица 6.11 - Режимы резания на вертикально-фрезерной операции.

№ позицииt, ммS, мм/обV, м/минn, об/мин160,282463023,50,21,768033,50,21,768043,50,21,7680530,21,88100630,21,88100

.8 Нормирование технологического процесса

.8.1 Нормирование черновой токарной операции

Нормирование рабочего времени в условиях среднесерийного типа производства заключается в определении штучного времени.

Штучное время определяем по формуле:

Тш = То + Тв + Тобс + Тотд, (6.30)

где То - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тобс - время на обслуживание, мин;

Тотд - время на отдых, мин.

Определяем основное время по [6, стр.14]:

То = Li / (S n), (6.31)

где Li - длина пути инструмента, мм;

S - подача, мм/об;

n - обороты шпинделя, мин-1.

Для продольного точения:

Li = Lрх + у; (6.32)

где Lрх - длина рабочего хода, мм;

у - подвод и перебег инструмента (у = 23 мм).

Результаты раiетов сводим в табл. 6.12.

Таблица 1. - Нормирование токарной черновой операции.

Наименование и содержание работОсновное время Т0i минУстанов АТочение 58,16-0,3 мм на L = 129-1,0 мм0,26Точение 47,1-0,25 мм на L = 21,330,395 мм0,1Точение 50-0,25 мм на L = 71-0,3 мм0,3Точение левого торца 50-0,25 мм0,2Точение правого торца 50-0,25 мм L = 58-0,74 мм.0,2Установ БТочение 53-0,3 мм на L = 120-0,87 мм0,75Точение 50-0,25 мм на L = 114-0,35 мм с выполнением угла 230'0,46Точение фаски на 53-0,3 мм с выдерживанием размера 4-0,12 мм0,2?Т02,47

Определение вспомогательного времени:

Тв = Тус + Тзо + Туп + Тиз,

Copyright © 2008-2014 studsell.com   рубрикатор по предметам  рубрикатор по типам работ  пользовательское соглашение