Организация производства цеха редукторов ОАО "МАЗ"
Дипломная работа - Менеджмент
Другие дипломы по предмету Менеджмент
а редукторов
Для уменьшения затрат на хранение и высвобождения оборотных средств необходимо снизить величину незавершенного производства, для чего необходимо разработать пакет прикладных программ по оптимизации очередности обработки партии деталей [13].
Проведем расчет на примере участка Шестерен для следующих деталей, таких как шестерни ведущие: 643012240-20-17, 4370240-2017, 103240-1740. Месячные производственные программы выпуска деталей с учетом их применяемости в программе изделий предприятия соответственно составляют: 4600шт.; 7600шт, 7000 шт. участок работает в 2 смены по 8 часов (Тсм=8ч), в месяце примем в среднем 20 рабочих дней.
Потери времени на ремонт и обслуживание составляют 4% от номинального фонда времени работы оборудования.. Потери времени на наладку оборудования планируются в размере 2% от номинального фонда времени работы оборудования.
Затраты на разработку программы составят 15,5 млн. руб.
Исходные данные по данным техпроцесса обработки деталей, себестоимости и затрат на материалы представлены в таблице 3.12.
Таблица 3.12- Исходные данные к расчету
ДетальКол-во деталейСебестоимость детали, тыс. руб.Затраты на материалы, тыс.руб.Трудоемкость по операциям, мин.ЦентрофрезернаяТокарнаяКругло- шлифовальнаяtпз.tштtпзtштtпзtштШестерня ведущая 6430240-2017460051,417,914,62,126,26,225,74,5Шестерня ведущая 4370240-2017760079,317,9151,218,34,718,73,1Шестерня ведущая 103240-1740700071,217,9101,520,75,321,14,2Итого---39,64,865,216,265,511,81.Определим минимальный размер партии деталей
, (3.20)
где tп-зi j - подготовительно-заключительное время, мин.;
tштij- штучное время на обработку i-й детали на j-й группе оборудования
nmin 6430240-2017=(1-0,02)*39,6/0,02*4,8=404 шт.
nmin 4370240-2017=(1-0,02)*65,2/0,02*16,2=197 шт.
nmin 103240-1740=(1-0,02)*65,5/0,02*11,8=272 шт.
2.Размеры партий деталей принятые для дальнейшего расчета в качестве норматива должны соответствовать принятому на предприятии нормальному периоду повторения производства Rз-в .
3.Определим расчетное значение периодичности запуска-выпуска партий деталей Rз-в:
(3.21)
где - расчетная периодичность запуска-выпуска j-й партии деталей, дн.;
- среднесуточная потребность в j-х деталях, шт/дн.;
- месячная программа выпуска j-х деталей, шт.
- количество рабочих дней в планируемом периоде, дн.
Rp з-в 6430240-2017 = 404*20/4600=1,76 дней,
Rp з-в 4370240-2017=197*20/7600=0,52 дня,
Rp з-в 103240-1740 =272*20/700=0,76 дня.
Принятые значения периодичностей должны быть кратны 20 дням и составят Rпрз-в6430240-2017 =2 дня; Rпрз-в4370240-2017=1 день; Rпрз-в103240-1740 = 1 день.
Для всех наименований деталей принимается общий максимальный период чередования партий деталей Rз-в =2 дня, что кратно среднему значению рабочих дней в месяце (20 р.д.), это значение становится нормативным для данного участка и будет использоваться при построении последовательности обработки партии деталей.
4.Нормативный размер партии деталей принимается равным той средней потребности в деталях, определяемой на основе принятого ряда периодичности и месячной программы выпуска.
Определение нормативного размера партии деталей, обрабатываемых на участке с учетом нормативной периодичности запуска-выпуска:
, (3.22)
nн 6430240-2017 = 2*4600/20=460 шт.;
nн 4370240-2017=2*7600/20=760 шт.;
nн 103240-1740 =2*7000/20=700 шт.
5.Определение продолжительности операционного цикла обработки партии деталей.
(смен), (3.23)
Тцij=(460*2,1+14,6)/60*8=2 смены.
Расчет сведен в таблицу 3.13
Таблица 3.13- Расчет продолжительности операционного цикла
ОперацияДлительность операционного цикла обработки деталей по группам оборудования, Тцij, смен6430240-20174370240-2017103240-1740Центрофрезерная2,01,92,2Токарная6,07,57,8Круглошлифовальная6,64,66,2Итого14,714,016,1
6.После того как определили трудоемкость по операциям, произведем расчет параметров Pi1 и Pi2.
Для решения задачи В.А. Петровым был предложен следующий алгоритм. Если станков более двух матрица пооперационной трудоемкости обработки партий деталей делится по количеству операций на две равные части, по каждой из которых определяются суммы трудоемкости.
Так как имеется нечетное число операций, то Pi1 и Pi2 будут рассчитываться по следующим формулам:
, (3.24)
, (3.25)
При нечетном количестве станков средний столбец матрицы относится как к первой так и ко второй половинам матрицы.
Далее определяется разность сумм трудоемкости обработки по операциям первой и второй частей матрицы.
= Pi2 - Рi1, (3.26)
Результат представлен в таблице 3.14.
Таблица 3.14- Расчет параметров Pi2 , Рi1,
№ детали Расчетные параметрыРi1Рi26430240-20178,012,64,64370240-20179,412,02,6103240-174010,013,94,0
. На основании данных таблицы 3.10 производим расчет четырех вариантов очередности в соответствии со следующими правилами:
Правило I. Из множества партий деталей первыми в обработку запускаются детали с неотрицательными параметрами ?i , располагаемые в порядке возрастания суммарной трудоемкости обработки их по операциям первой половины матрицы Рi1 и вторыми -детали с отрицательным значением , ?i располагаемые в порядке уменьшения суммарной трудоемкости обработки их по операциям второй половины матрицы. Pi2
Правило П. Детали запускаются в обработку в порядке уменьшения разности сумм трудоемкости партий по операциям второй и первой частей. При равенстве положительных ?i раньше запускаются детали с меньшим Рi1. При равенстве отрицательных ?i раньше запускаются детали с большим Pi2.
Правило Ш. Правило формулируется аналогично первому, но предусматрива