Организация производства цеха редукторов ОАО "МАЗ"
Дипломная работа - Менеджмент
Другие дипломы по предмету Менеджмент
гда скорость резания равна:
.
Скорость подачи: Sм = S0nприн = 0,5500 = 250 мм/мин.
Основное время:
Сила резания рассчитана по формуле (4.30):
, (4.30)
где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей тведосплавным инструментом.
PZтабл = 1300 Н [6];
К1 = 0,85 [6];
К2 = 1,0 [6].
PZ = 13000,851,0 = 1105 Н.
Мощность резания:
На остальные операции техпроцесса режимы резания назначаем по [12] и результаты заносим в таблицу 4.9.
Таблица 4.9 - Сводные данные по режимам резания
№ и наименование операцииt, ммLрез/Lрх ммlТм/Тр минSр/Sп, мм/обnр/nп, об/минVр/Vп, м/мин Sм, мм/минТо, минNе/ Nн, кВт1234567891011005 Фрезерно-центровальная 1)фрезеровать 2торца,выд. размер 2354/61,50,88240/2400,122/0,125325/398179/18149,751,2416/212)центровать торцы,выд. разм.1,3-0,77,541/65,50,63120/750,122/0,125420/49020,1/2161,251,0715/21010 Токарно-комбинированная 1)точить поверхность выд. разм1,4,5-92,5119,8/157,30,7660/600,5/0,5425/500108/1132500,6320,4/262)точить поверхность выд. разм1,2,4-121119,8/157,30,7660/600,5/0,5425/500143/1472500,6319/26015 Токарно- комбинированная 1)точить поверхность выд. разм1,2,74227/292,50,9560/600,3/0,5434/500109,2/1172501,1712,8/202)точить поверхность выд. разм1,3-64227/314,50,8860/600,3/0,5434/50073,2/792501,2610,2/20025 Шлиценакатная 1)накат шлицов,выд.разм.1-5,угол450/// 158/72,50,80240/2401,4/273/8021,4/22,61600,4513,6/21030Зубообрабатывающая1)фрезеровать 18 шлиц, выд. разм. 4,1,2371/82,50,8630/302/269/8015,2/17,61600,529,6/17035 Вертикально-сверлильная 1)сверлить отверстия, выд. разм.1,23,1547,8/75,30,63240/900,14/0,14684/71012,3/1499,40,760,8/1,52)сверлить отверстие, выд. разм.1,33,1547,8/75,30,63240/900,11/0,14684/71012,3/1499,40,760,8/1,53)зенкеровать фаску, выд. разм.40,56/8,90,6875/600,12/0,14684/71020,4/2299,40,090,7/1,5080 Круглошлифовальная1)шлифовать поверзность,выд. разм.6,70,265/102,50,63120/750,5/0,5149/15630,1/32781,3115,2/252)шлифовать поверхность и торец,выд.разм.1,2,30,264,5/1020,61120/750,5/0,5149/15630,1/32781,3116/25085Шлицешлифовальная1)Шлифовать шлицы, выд. разм.20,258/95,30,61120/755,02/6152/16032/359600,106,4/12090Резьбошлифовальная1)шлифовать резьбу, выд. разм.11,0848/51,50,9330/300,5/0,571/8012/14401,298/15
Примечание к таблице:
t - глубина резания, мм;
LР.Х. -длина рабочего хода инструмента, мм;м -стойкость инструмента в минутах машинного времени, мин;
SО -подача на оборот, мм/об;
n - частота вращения шпинделя (инструмента), мин-1;
V - скорость резания, м/мин;
Sм - скорость подачи, мм/мин;
То -основное время, мин.
4.9 Назначение технических норм времени
Проведем расчет технически обоснованной нормы времени (ТОНВ) [7].
ТОНВ - время, необходимое для выполнения заданного объема работы при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства. Приведем пример расчета ТОНВ для операции 005.
.Рассчитаем вспомогательное время ТВ:
ТВ = ТУС + ТУП + ТИЗ = 0,12+0,11+0,13=0,36мин.;
где Тус - время на установку и снятие детали, ТУС=0,12мин.;
ТИЗ - время на измерение детали, ТИЗ=0,13мин.;
ТУП - время на управление станком, ТУП=0,11мин.
.Определим оперативное время
ТОП=ТВ+ТО=0,36+0,64=1 мин.;
.Время перерывов на отдых ТОТ принимаем 6% от ТОП,
ТОТ=0,061=0,06мин.;
ТОБ - время на обслуживание рабочего места
.ТОБ=ТТЕХ+Торг=0,04+0,005=0,09 мин.,
где ТТЕХ - время на техническое обслуживание
ТОРГ - время на организационное обслуживание (5% от ТОП)
ТТЕХ=ТОtсм/Т=0,640,35/60=0,004мин.
ТОРГ=0,051=0,05мин.;
.Определим штучное время на обработку
ТШТ=Топ+Тоб+ТОТ=1+0,09+0,06=1,114мин.
Аналогично выполняются расчеты для остальных операций, результаты сводим в таблицу 4.10.
Таблица 4.10 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.
№ТОТвТОПТОБТОТТШТТУСТУПТИЗТТЕХТОРГ0050,640,120,110,1310,0040,050,061,1140101,940,10,20,062,30,0110,1150,1382,560150,940,110,140,111,30,0050,0650,0781,450250,30,090,110,10,60,0020,3330,41,330307,30,10,120,147,660,0430,3830,4608,550351,20,110,140,111,560,0070,0780,0941,740800,610,130,150,080,970,0040,0490,0581,080850,70,090,160,111,060,0040,0530,0641,180907,50,140,120,17,860,0440,3930,4728,77
4.10 Расчет необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки
Потребное количество единиц оборудования для данной операции определяется по формуле (4.31):
= Тш-к Nг /(60Fэ), (4.31)=(1,114*2652)/(60*3914)= 0,013
где Fэ - эффективный годовой фонд работы оборудования,3914 ч.
Расчетное количество единиц оборудования mp округляется в большую сторону до величины mпр.
Коэффициент загрузки станка определяется при помощи формулы (4.32):
hз =mр / mпр, (4.32)
hз005 =0,013/1=0,013
Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется как отношение основного времени к штучно-калькуляционному времени:
hо = То / Тш-к , (4.33)
hо005=0,64/1,114=0,575
Этот коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции. Низкое значение его указывает на большую долю ручного труда.
Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:
hм = Nн / Nст, (4.34)
Следует помнить, что необходимая (требуемая) мощность привода:
н = Nе/?, (4.35)
где Nе - эффективная мощность (используемая только на резание);
? - коэффициент, учитывающий потери мощности за счет трения в узлах станка, т.е. КПД (в среднем ? = 0,8…0,85).
Коэффициенты загрузки станков по мощности показывают, насколько удачно подобрано оборудование. Необходимо стремиться к более полной его загрузке.
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.11.
Таблица 4.11 - Расчет коэффициентов использования оборудования
Номер опе-рацииТоi, минТш.-к.i, минmрimпрihзihоiNнi, кВтNстi, кВтhмi0050,641,1140,0131,000,0130,57516210,5710101,942,560,0291,000,0290,75820,426