Организация производства цеха редукторов ОАО "МАЗ"
Дипломная работа - Менеджмент
Другие дипломы по предмету Менеджмент
ет упорядочение деталей в очереди в пределах подмножеств деталей сначала со значением ?i > 0, затем ?i = 0 и, наконец, ?i < 0.
Правило IV. В первую очередь запускаются детали с ?i > 0 парами. В каждой паре первым в очередь включается деталь с наибольшей трудоемкостью обработки Pi2 , а подбираемая к ней вторая деталь - наименьшую трудоемкость обработки в первой части матрицы Pi1 . Вторую и третью очереди составляют детали c ?i =0 и ?i <0, которые запускаются такими же парами.
Результаты расчета сведем в таблицу 3.15.
Таблица 3.15- Расчет очередности обработки партий деталей
№ детали Варианты очередностиIIIIIIIV6430240 43702406430240643024064302404370240 103240 103240 103240 103240 103240 6430240437024043702404370240
. По каждому варианту очередности строим график последовательности обработки партий деталей (рисунок 3.4)
Расчет загрузки станков и суммарная трудоемкость деталей представлена в таблице 3.16.
Таблица 3.16 - Расчет загрузки станков и суммарной трудоемкости деталей, смен
№ деталиТрудоемкость по операциям Суммарная трудоемкость детали, сменЦентрофрезернаяТокарнаяКругло- шлифовальная6430240 266,614,74370240 1,97,54,614103240 2,27,86,216,2Загрузка станка, смен6,121,317,444,8
Условные обозначения детали на графике представлены в таблице 3.17
Таблица 3.17 - Условные обозначения детали
№ деталиУсловное обозначение64302404370240103240
Наименование операцииГрафик работы по рабочим дням и сменам123456789101112131415121212121212121212121212121212Базовый вариантЦентрофрезерная Токарная Круглошлифо-вальная Проектный вариантIЦентрофрезерная Токарная Круглошли-фовальнаяIIЦентрофрезерная Токарная Круглошлифовальная Рисунок 3.4- Варианты очередности обработки партий деталей
. После построения вариантов графиков очередности производим расчет коэффициентов внутрицикловой загрузки станков по следующей формуле:
, (3.27)
где - суммарная трудоемкость запланированных операций i-х деталей на конкретной операции, см.;
Тцj- фактическая занятость j-го станка выполнением операций обработки, см. (определяется по графику, различна для каждого варианта; различие определяется величиной межоперационных перерывов t перij).
Затем рассчитываем коэффициент непрерывности обработки партий деталей по следующей формуле:
, (3.28)
где - суммарная трудоемкость обработки партии i-й детали на всех станках, смен;
Тцi - фактическая длительность изготовления партии деталей, смен (определяется по графику).
Фактическая загрузка станков устанавливается из рисунка 3.4 , а расчет коэффициента внутрицикловой загрузки станков выполняется в виде таблицы 3.18.
Таблица 3.18- Коэффициент внутрицикловой загрузки станков
ОперацииЗагрузка на станка , сменФактическая загрузка станков по вариантам очередности, cменКоэффициент внутрицикловой загрузки по вариантам очередностиIIIIIIЦентрофрезерная6,16,16,11,001,00Токарная21,323,223,30,920,91Круглошлифовальная17,43027,90,580,62Всего44,859,357,3 -- Средняя величина коэффициента0,830,85
Расчет коэффициента непрерывности обработки партии деталей выполняется в виде таблицы 3.19.
Таблица 3.19- Коэффициенты непрерывности обработки партии деталей
№ деталиСуммарная трудоемкость детали , сменДлительность цикла обработки по вариантам очередности, cменКоэффициент непрерывности обработки по вариантам очередностиIIIIII6430240-201714,725,914,60,571,014370240-2017 141423,71,000,59103240-1740 16,221,41200,760,81 Средняя величина коэффициента 0,770,80
Анализируя графики на рисунке 3.4 , видим, что вариант II имеет наименьшую длительность производственного цикла, кроме того он характеризуется более высоким коэффициентом внутрицикловой загрузки станков 0,85. Коэффициент непрерывности обработки самый высокий так же по варианту II. На основании проведенного анализа принимаем к реализации вариант II.
Рисунок 3.5 - Схема мероприятия по повышению эффективности организации производства
Таким образом рост величины внутрицикловой загрузки составит 1,2% ((0,85-0,84)/0,84*100), а коэффициента непрерывности 6,7% ((0,80-0,75)/0,75*100).
В результате сокращения длительности обработки партии деталей величина незавершенного производства по средним значениям себестоимости 67,3тыс.руб и среднесуточным выпускам продукции 76 деталей в день, составит:
Кнп=7613,9567,30,6=44,81млн. руб.
Э=46,03-44,81=1,99 млн.руб.
?НЗП на участке=(46,03-44,81)/44,81*100=4,44%
ЭНЗП по цеху=НЗПцеха-(НЗПцеха- НЗПцеха*0,044)=5487,7-(5487,7-5487,7*0,044)=241 млн.руб.
Таким образом планируемое снижение незавершенно производства по цеху редукторов составит 241 млн. руб.
Результат от проведения мероприятия представлен на рисунке 3.5
3.4 Совершенствование системы стимулирования труда персонала
Система стимулирования персонала - один из важнейших вопросов, разработка и внедрение на практике подобной системы - очень сложный проект. Стимулирование - это тактика решения проблем повышения эффективности труда, которая побуждает работников лучше трудиться за счет удовлетворения их потребностей [8].
Так как в цехе редукторов произошло сокращение численности на 10,53%, в результате снижения заработной платы на 19,94%, а удельный вес расходов на содержание и эксплуатацию оборудования увеличился на 8,6% и составил 9,8%, то за счет сэкономленных средств от предыдущих мероприятий, для лучшей мотивации работников и снижения расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, необходимо ввести пре?/p>