Концентрат
| Вид материала | Сборник статей |
Содержание10 млрд рублей в год на экологически чистый ветер "Магнезит" выходит на производство новой для России продукции Компания доработала и обновила долгосрочную инвестпрограмму |
- Концентрат, 2420.84kb.
- Концентрат, 3513.94kb.
- Концентрат, 2603.54kb.
- Концентрат, 2792.32kb.
- Концентрат, 2784.67kb.
- Концентрат, 799.28kb.
- Концентрат, 2783.29kb.
- Концентрат, 2428.62kb.
- Концентрат, 3511.58kb.
- Концентрат, 2651.71kb.
10 млрд рублей в год на экологически чистый ветер
Капитальные затраты ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" (ММК) на строительство новых и реконструкцию существующих природоохранных объектов за 1999-2009 гг. составили почти 9 млрд рублей, ежегодно на содержание природоохранных объектов тратится более 1 млрд рублей. Об этом сообщил на экологической конференции в Москве директор по внешним коммуникациям ОАО "ММК" Владимир Руга.
По его словам, основными этапами технического перевооружения ММК и снижения негативного воздействия на окружающую среду являлись освоение мощностей кислородно-конвертерного цеха, новых станов горячей прокатки, строительство цеха улавливания в коксохимическом производстве, реконструкция известково-доломитового и агломерационного производств, переход на солянокислое травление, ввод в эксплуатацию новых сортовых станов, строительство современного электросталеплавильного цеха и переход на непрерывную разливку стали.
Реконструкция позволила вывести из эксплуатации значительную часть устаревших и экологически опасных производственных фондов, в том числе углеподготовительный цех и 3 коксовые батареи в коксохимическом производстве, 8 шахтных печей в известняково-доломитовом производстве, промывочно-обогатительную и агломерационную фабрики в горно-обогатительном производстве, 2 доменные печи, 34 мартеновские печи в сталеплавильном производстве, обжимной цех, 6 устаревших сортовых станов, 4 агрегата непрерывного сернокислого травления, отметил Владимир Руга.
В результате в 2009 г. валовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, по сравнению с 1989 г. на ММК сократились в 3,5 раза, удельные выбросы снизились в 2,5 раза.
ММК входит в число крупнейших мировых производителей стали и занимает лидирующие позиции среди предприятий черной металлургии России. В 2009 г. комбинатом произведено 9,6 млн т стали и 8,8 млн т товарной металлопродукции. По результатам прошлого года комбинат произвел 17% общего производства металлопроката в России. Крупнейшие акционеры ОАО "ММК" - компании Minta Holding Ltd и Fulnek Enterprises Ltd, бенефициаром которых является председатель совета директоров ОАО "ММК" Виктор Рашников (владеет 87% акций ММК).
«Металлоснабжение и сбыт», 30.11.2010 г.
"Магнезит" выходит на производство новой для России продукции
Компания "Магнезит"начинает в 2011 г. изготовление сухой магнезиальной массы для выполнения рабочей футеровки промежуточных ковшей агрегатов непрерывной разливки стали на "Магнезит-торкрет-массы", которое входит в структуру Саткинской производственной площадки компании. На сегодняшний день в России такие массы не производятся, отмечается в сообщении группы.
Сухая магнезиальная масса обладает стойкостью к расплавам металла и шлака, а также высокими теплоизолирующими свойствами. Состав массы разработан таким образом, что после завершения эксплуатации промежуточного ковша и охлаждения футеровки ниже 400 градусов Цельсия, рабочий слой футеровки теряет свою строительную прочность и легко удаляется. Масса изготавливается на основе плотноспеченных периклазовых порошков, которые производит "Магнезит" на своих производственных мощностях в Челябинской области.
Футеровка промежуточных ковшей с применением сухой магнезиальной массы сегодня успешно применяется в Европе. Впервые на территории СНГ такая технология была внедрена Группой Магнезит в 2009 г. и прошла успешное тестирование в конвертерном цехе одного из металлургических предприятий. Поставщиком сухой магнезиальной массы в проекте стала компания Dalmond Feuerfest Siegburg GmbH & Co. (входит в состав "Магнезита").
Компания "Магнезит" входит в число мировых лидеров по производству магнезиальных огнеупоров. Компания обеспечивает полный цикл производства огнеупоров – от добычи сырья до инжиниринга и эксплуатационного сервиса. Компания обеспечена сырьем на 100% своих потребностей, что позволяет производить более 1000 марок продукции. Структура компании включает 15 предприятий в России, Китае, Словакии и Германии.
«Металлоснабжение и сбыт», 30.11.2010 г.
Две пятилетки «Металлоинвеста»
Компания доработала и обновила долгосрочную инвестпрограмму
В ближайшие пять лет «Металлоинвест» собирается инвестировать до 3 млрд долл. в собственное производство. В первую очередь компания сосредоточится на развитии горнорудного дивизиона. А на такой проект холдинга, как Удоканское медное месторождение, может потребоваться и специфическое финансирование, такое как облигации или IPO. В стальном сегменте грядут перемены: в перспективе компания рассматривает возможность производства продукции мелкого сортамента и метизов.
«Металлоинвест» обновил и доработал стратегию развития компании. Изначально она была прописана до 2012 года, однако с приходом кризиса ее пришлось пересмотреть. Новая инвестпрограмма рассчитана до 2020 года, все проекты в ней разделены на три категории. «Первая — высокодоходные и направленные на сохранение рынков проекты, которые будут реализованы в первую очередь, — рассказал гендиректор холдинга Эдуард Потапов. — К ней относятся строительство обжиговой машины №3 на МГОКе, строительство ЦГБЖ-3 на ЛГОКе». Кроме того, компания рассматривает возможность строительства стана 150 по производству продукции мелкого сортамента на ОЭМК.
«Ко второй категории мы относим мероприятия, нацеленные на расширение производства, так мы изучаем вопрос строительства кислородно-конвертерного цеха на «Уральской стали», — говорит г-н Потапов. К третьей категории относятся проекты, которые являются «либо достаточно дорогостоящими, либо доходность которых нас на данный момент не устраивает». «Они будут реализованы в последнюю очередь», — подчеркнул гендиректор компании. Приступить к реализации проектов из третьей категории «Металлоинвест» намерен не раньше 2015 года, а в ближайшие пять лет собирается потратить на инвестпрограмму 2,5—3 млрд долл.
Приобретать зарубежные активы, а также проводить масштабную диверсификацию бизнеса компания не собирается. Тем не менее в перспективе «Металлоинвесту» может быть интересно метизное производство, рассказал Эдуард Потапов.
Один из важнейших проектов «Металлоинвеста» — Удоканское месторождение меди. «Мы изучаем как возможность привлечения кредитов от российских госбанков, так и привлечение проектного финансирования от крупных западных банков, на этот счет уже провели ряд встреч», — рассказал Эдуард Потапов. Еще один вариант — выпуск долгосрочных облигаций. «В данном случае все привязано к определению стоимости самого проекта, но уже сейчас понятно, что мы не будем делать разовый выпуск. Это будут траншевые облигации по мере реализации фаз строительства», — отметил гендиректор компании. «Также мы рассматриваем возможность финансирования от крупных потребителей меди в обмен на поставки в будущем. Но приоритет из этих источников — проектное финансирование либо облигации», — подчеркнул он.
В дальнейшем, после получения финансирования, «Металлоинвест» может рассмотреть возможность IPO оператора удоканского проекта — Байкальской горной компании (БГК), так что технических препятствий на этом пути нет. «После получения финансирования Удокан из рискованного превратится в перспективный проект и получит совсем другую оценку рынка. Мы можем рассмотреть возможность продажи небольшого пакета на рынке, но пока никаких обсуждений на этот счет не было», — рассказал г-н Потапов.
По словам гендиректора холдинга, «Металлоинвест» сейчас работает с рядом консультантов, которые производят оценку необходимых инвестиций и «выстраивают модель бизнеса». «У нас уйдет еще год на то, чтобы выверить все детали и нюансы», — отметил он. Однако уже сейчас понятно, что компании потребуются миллиарды долларов, считает Эдуард Потапов.
Галина Камнева
«РБКdaily, 11.11.2010 г.
В
отраслиУправление производством: как попасть из позавчера в завтра?
Н
Российские металлурги, пострадавшие от кризиса раньше и больше других и столкнувшиеся с вызовами глобализации и угрозами со стороны новых игроков из Китая, Индии, Восточной Европы, сегодня вынуждены усиливать свою конкурентоспособность. Начать придется с обновления основных фондов и модернизации производства. Однако наличие современного оборудования является обязательным, но не достаточным условием. В борьбе за эффективность никак не обойтись без «умной» системы управления производством. И в этой сфере заметно отставание отечественной металлургии.
а первый взгляд все выглядит не так уж плохо. Большинство предприятий отрасли завершили или завершают проекты внедрения ERP-систем. Базовые процессы финансово-хозяйственной деятельности здесь так или иначе автоматизированы. Однако более пристально оценивая проникновение информационных технологий и их внедрение в производство, можно увидеть, насколько неоднороден ИТ-ландшафт. Даже в рамках одного предприятия на уровне цехов и переделов мы можем видеть сильные различия: от сверхсовременных АСУТП на новых производствах вплоть до самописных систем, появившихся еще на заре компьютеризации и работающих на MS DOS. Конечно, ИТ-решения, пусть и не везде современные, облегчают жизнь предприятиям. Однако такая автоматизация часто сводится к решению частных задач. Данные систем не выходят за пределы цеха, и говорить об общем управлении производством на их базе не приходится. Преимущества же специализированных решений для управления производством – так называемых MES (Manufacturing Execution System) – российские металлурги в полной мере пока не ощутили в силу их малой распространенности.
Да, проблемы есть, скажут производственники, но металл выплавляется, металл льется, металл куется – производство не стоит. И будут не совсем правы. Работать по старинке, на склад, сложно уже сегодня, а скоро и вовсе не получится. Мало того что клиент стал более придирчивым и требовательным к срокам и качеству изготовления, так и цены на продукцию жестко диктует международный рынок, а клиент того и гляди уйдет к китайским производителям. Поэтому приходится конкурировать: приспосабливаться к возросшему объему позаказного производства, стараться удовлетворять требования клиента, который все чаще хочет, чтобы продукцию делали под него и по его «лекалам». Перед бизнесом возникают серьезные вызовы в области контроля издержек производства, оптимизации производственного планирования, управления заказами и качеством продукции. Вот тут-то старые системы начинают сдерживать развитие бизнеса. Требуя серьезных затрат на сопровождение, созданные много лет назад, они слабо документированы, а снова привлечь их разработчиков часто проблематично. Даже малейшие изменения функционала могут требовать большого объема доработок, при этом результат непрогнозируем. Да и невозможно построить систему с расчетом на будущее, основываясь на позавчерашних технологиях.
Как уже отмечалось, альтернативой развитию собственных решений являются промышленные MES для металлургии, которые предлагаются множеством поставщиков – и российских, и международных. Именно такие решения покрывают функционал управления производством, являясь связующим звеном между уровнем АСУТП и ERP. Но и этот путь – не всегда панацея. Полномасштабное внедрение MES – это большой и достаточно сложный проект, сопоставимый с внедрением ERP, при этом непосредственно затрагивающий «сердце» металлургического бизнеса – производство. Автоматизировать конкретные цеха с помощью MES-решений без хорошего базиса АСУТП малоэффективно. Без «подпитки» технологическими данными с их стороны стандартный MES не будет работать и вполсилы.
Отечественные металлурги оказываются в патовой ситуации: работать на старых системах все сложнее, а внедрение новых – дело совсем не быстрое и помимо объемных инвестиций требует коренной перестройки процессов. А что делать, если улучшения нужны не через 3–5 лет, а здесь и сейчас, с понятным бюджетом и результатами? Выход один – проводить поэтапное внедрение новых технологий, в первую очередь закрывая наиболее актуальные и «болезненные» области управления производством. При этом решение таких базовых задач, как производственное планирование, контроль материальных потоков, управление качеством, возможно только в том случае, если ИТ-система объединяет в себе данные по всей цепочке производства. Такой подход нашел свое воплощение в Системе планирования и контроллинга производства на платформе PSImetals (Германия), предлагаемой отечественным металлургам компанией IBS. Являясь полноценной MES-системой, она покрывает ключевые области управления производством. Компания IBS принимала непосредственное участие в ее разработке, используя отраслевую экспертизу и многолетний опыт работы. Ведь клиентами компании являются крупнейшие предприятий отрасли: ММК, НЛМК, ОМК, РМК, «Северсталь», «Мечел», ОАО «Металлоинвест», ОАО «Урал Сталь», ОАО «Металлургический завод «Электросталь» и др. На основе знания потребностей российских металлургов был создан локализованный продукт, базирующийся на лучших мировых практиках управления металлургическим производством, одновременно прошедший необходимую адаптацию и успешно апробированный на реальном производстве. Агрегируя наиболее важные производственные данные, система в оперативном режиме рассчитывает необходимые показатели и является ценнейшим источником информации о производственных процессах как для сотрудников, так и для корпоративной ERP-системы.
Одной из особенностей системы является то, что она не предъявляет повышенных требований к АСУТП на местах и способна работать, максимально используя возможности существующих систем, а также при необходимости ручные операции ввода данных. Это является важным преимуществом, так как внедрение не требует одномоментной перестройки бизнес-процессов предприятия и инвестиций в модернизацию АСУТП. Встроенные возможности интеграции с ERP и SCADA позволяют объединить уровни операционного управления и управления производством в единую систему в четком соответствии с рекомендациями стандарта ISA-95.
Одной из областей, которые покрывает базовый функционал системы, является планирование производства. С помощью предоставляемых системой инструментов можно проводить как объемное, так и оперативное планирование производства. При этом решается широкий круг задач: оптимизация портфеля заказов, выбор экономически обоснованного варианта производственной программы, оперативное перепланирование и реагирование на изменения доступности производственных мощностей, сокращение числа переналадок и обеспечение равномерной загрузки агрегатов. Имея полную и ясную картину загрузки производства, появляется возможность управлять сроками изготовления продукции, не говоря уже о том, что качественное планирование само по себе способно повысить производительность предприятия.
Другой известной «головной болью» металлургов является получение фактической себестоимости продукции. Решение этой задачи напрямую зависит от достоверности и оперативности информации о фактических затратах в производстве. За сбор такой информации отвечает подсистема управления материальными потоками: она собирает данные о фактических затратах материалов на каждом переделе, проводит план/факт анализ по расходным коэффициентам и позволяет решить задачу прослеживаемости металла в производстве. Получение в системе таких показателей, как сквозной коэффициент расходования металла и баланс металла (своеобразных KPI производства), стало возможным за счет того, что она объединяет в себе данные по всей цепочке производства и от всех задействованных цехов, участков и агрегатов. Знание таких KPI дает большие преимущества при организации производства, например позволяет находить и устранять зоны неэффективности. Учитывая, что до 80% затрат в себестоимости продукции в металлургии может приходиться на сырье, контроль и более рациональное использование металла является очевидной зоной, где можно снижать издержки. Более того, опираясь на фактические значения расходных коэффициентов, можно существенно повысить качество планирования и калькуляции стоимости продукции. Та же информация поможет выявить слабые места технологической цепочки и точечно воздействовать на производство, чтобы сделать его более эффективным. Такой двунаправленный процесс – это и есть реальное управление стоимостью продукции.
Третья область, где применение системы может принести ощутимую пользу, – это управление качеством продукции. Роль ИТ-системы в данном случае состоит не только в сборе данных и ведении сертификатов качества. Плотная интеграция системы в производственный процесс не позволит запустить в производство материалы, не прошедшие контроль качества или не соответствующие необходимым нормативам. Такой контроль обеспечивается на всех этапах производства от сырья до конечной продукции. Упорядоченность данных позволяет легко найти результаты испытаний, проведенных на любом из шагов, начиная с химического анализа шихтовых материалов и заканчивая испытанием свойств на последнем производственном шаге. Анализ собранных исторических данных может быть незаменимым для работы со специзделиями, да и просто полезным для остальных производств при решении спорных вопросов с клиентом.
Помимо ключевых функций планирования производства, управления материальными потоками и управления качеством возможности MES могут быть дополнены за счет включения других направлений. В зависимости от приоритетов и зрелости бизнес-процессов предприятия это может быть увеличение детальности планирования вплоть до конкретного агрегата, переход на базе MES к управлению производственными процессами и производственным персоналом или же, например, автоматизация таких сфер, как управление энергоресурсами и проведение ремонтов и техобслуживания оборудования, управление транспортными операциями. Именно по этим зонам пролегает дорога к современному эффективному металлургическому производству. Начав с решения базовых задач информатизации, российским предприятиям рано или поздно придется вплотную заняться внедрением ИТ и в остальных сферах управления производством, чтобы не отстать от конкурентов по пути в технологическое завтра.
Филиппов Антон, заместитель директора департамента по работе с металлургией компании IBS
«Металлургический бюллетень», № 11 2010 г.
Люди платят за металл
Железная руда может подскочить в цене
Рост цен на железную руду продолжится. Цены подстегивает своими покупками Китай, а также низкий уровень запасов сырья на производствах. По прогнозам экспертов, цены на спотовом рынке в первом квартале 2011 года могут вырасти до $190 за тонну. А вслед за ними пойдет вверх и стоимость более "народных" продуктов, тех же водопроводных труб и стальной строительной арматуры.
На фоне дефицита индийских поставок и активизации китайских покупок цены на железную руду подскочили вверх и могут достигнуть по последним прогнозам экспертов 190 долларов за тонну. Индийские экспортеры из Sesa Goa продали партию железной руды по цене $167,50 за тонну на бирже в Гонконге. Цены могут вырасти до $170 за тонну, то есть более чем на $10 от текущих индексных цен. Но, по мнению отраслевых экспертов, это не предел. Сейчас основной причиной растущих цен на железную руду продолжает оставаться дефицит на глобальном рынке.
"И в первую очередь, действительно, это связано с опережающим ростом спроса со стороны Китая, в то время как предложение расширяется ограниченными темпами, в том числе в результате негативных последствий кризиса", - говорит аналитик "Арбат Капитала" Артем Бахтигозин.
Согласно The Steel Index, 9 ноября железная руда с содержанием Fe 62% выросла в цене на 0,7% - до $158,30 за тонну, 11 ноября - до $161 за тонну. Цены на индийскую железную руду 12 ноября составили $163-165 за тонну, сообщает Mysteel. Большинство аналитиков не видят никаких причин, чтобы цены на железную руду упали в ближайшее время. Поставки идут с дефицитом, и стальные компании продолжают сокращать свои запасы перед долгой зимой.
Некоторые эксперты считают, что ценовая коррекция по руде все же возможна. Так, шанхайские фьючерсы на стальную арматуру 12 ноября снизились в цене на фоне разговоров о повышении процентной ставки в Китае. Это снижение фьючерсов на арматуру теоретически может вызвать и ослабление цен на железную руду. "Ходили слухи, что центральный банк КНР поднимет процентные ставки на 57 пунктов, - отметил Го Юн, аналитик Jinrui Futures. - Сырьевые товары испытали долгое, устойчивое ралли, и рынок, используя этот факт, может внести некоторые корректировки в цены".
Рост цен, который мы наблюдали в последние месяцы (в частности, с минимумов начала сентября - $147 - цена руды на китайском рынке спот выросла к текущему моменту более чем на 10% и достигла $165), в первую очередь связан с пополнением запасов (которые заметно снизились в течение летних месяцев) со стороны крупнейших сталелитейных компаний. "Учитывая, что уровень запасов сырья на производствах все еще остается несколько ниже средних уровней, данный фактор, по нашим ожиданиям, продолжит оказывать позитивное влияние на цены в ближайшей перспективе", - говорит Бахтигозин. По его мнению, до конца первого квартала следующего года цена руды на спот-рынке может вырасти еще на 10-15% (до $185-190).
Старший аналитик Rusmet.ru Виктор Тарнавский также не ожидает, что цены на руду снизятся, он прогнозирует рост в начале первого квартала 2011 года. В связи с этим должны подорожать слябы и плоский прокат российского производства. Некоторые компании уже заявляют, что в январе поднимут цены на полуфабрикаты на $20 за тонну. В последние полтора месяца цены на слябы и плоский прокат российского и украинского производства непрерывно снижались. "Из-за низкого спроса на полуфабрикаты и листовую сталь в странах Восточной Азии, Европы и Ближнего Востока поставщикам приходилось идти на уступки, постепенно уменьшая стоимость своей продукции", - отмечает старший аналитик Rusmet.ru.
К концу первой половины ноября котировки на слябы производства СНГ опустились до $500-530 за тонну по сравнению с $550 за тонну в середине сентября. "Экспортеры вынуждены поддаваться давлению со стороны восточноазиатских прокатных компаний, сбивающих цены на полуфабрикаты из-за удешевления горячего проката в странах региона", - объясняет эксперт. В начале ноября поставки слябов на Дальний Восток осуществлялись на уровне $565-585 за тонну, но теперь потребители отказываются приобретать эту продукцию дороже $570 за тонну.
Спрос на листовую сталь из СНГ в течение первой половины ноября был очень слабым, а в конце прошлой недели вообще прекратился в связи с отмечаемым в эти дни мусульманским праздником Курбан-байрам. До этого большинство российских и украинских экспортеров плоского проката понизили декабрьские котировки на $20-40 за тонну. Компании из обеих стран предлагают горячекатаные рулоны в страны Ближнего Востока по $550-590 за тонну, холоднокатаные рулоны, как более стойкие, котируются на уровне $690-710 за тонну. По словам трейдеров, в первой половине ноября практически прекратила закупки листовой стали из СНГ Турция, где дистрибьюторы пока предпочитают продукцию местных заводов, продающих горячий прокат по $610-640 за тонну EXW (без НДС). На следующей неделе, после окончания праздников, должны вернуться на рынок и ближневосточные покупатели.
По мнению Артема Бахтигозина, в долгосрочной перспективе, безусловно, основным локомотивом роста будет оставаться активное расширение потребления со стороны Китая. В то же время можно также отметить и высокий потенциал роста спроса на руду со стороны Индии: на текущий момент уровень городского населения в этой стране составляет лишь 30% (по сравнению с 47% в Китае), что наряду с серьезными планами индийского правительства по вложениям в инфраструктуру способно заметно расширить масштабы сталелитейной отрасли и, как следствие, потребления железной руды.
Что касается рядового потребителя, то, безусловно, рост цен на основное сырье для выплавки стали негативно скажется на прибылях производителей. Естественным стремлением для них будет попытаться переложить возросшие затраты на конечного потребителя, т.е. повысить цены на сталь, однако во многом успех такого намерения будет зависеть от общей конъюнктуры на рынке.
Катерина Богомолова
«Финансовые известия», 18.11.2010 г.
С
оциально-экономическое положение в стране