Разработка новой дивизиональной организационной структуры ООО "Инсигма"
Дипломная работа - Менеджмент
Другие дипломы по предмету Менеджмент
есть63кгТонкомолотая белая известь, 90%<0,1мм, СаО активный более 75%Ангидрит (гипс)17кгНатуральный гипс по ГОСТАлюминиевая пудра0,46кгспецповерхность не менее 10.000кв.см./гр.Вода382 литроввода с качеством питьевой
.1. Требования к материалам для производства газобетона (Таблица 3.2)
Таблица 3.2. Требования к материалам для производства газобетона.
3.Калькуляции по материалам и ресурсам
Существуют различные Калькуляции по материалам и ресурсам при различной производительности завода (450, 650, 900,1 100, 1 350, 1 550 м3 в день). Ниже представлена Калькуляция по материалам и ресурсам при производительности 1 100 м3 в день (Рис. 3.2).
Рис. 3.2. Калькуляция по материалам и ресурсам при производительности 1 100 м3 в день.
.1. Для производства 1 куб.м. газобетона потребуются следующие ресурсы:
Таблица 3.3. Ресурсы для производства 1 куб. м. газобетона.
РесурсРасходэлектричество20КВчвода для пара160 литровгаз для котельной (солярка)13куб.м. (11 кг.)масло для форм 0,15кг окатыши для мельницы 1 кг упаковочная пленка и лента зависит от вида упаковки деревянные паллеты с покупателя струны для резки 1 компл\день канализацияналичие
. Производственный процесс завода газобетона
Завод по производству автоклавного газобетона (Рис. 3.3) полностью автоматический и управляется при помощи компьютеров. За счет уникальной функции "обратное опрокидывание массива на раму для автоклавной обработки" удается избежать появления 5% отходов после автоклавной обработки.
Рис. 3.3. Завод по производству автоклавного газобетона.
.1. Описание производственного процесса (Схема 3.1)
Схема 3.1. Процесс производства массива автоклавного газобетона
Песок завозится на рабочую площадку и выгружается в песочный бункер. С помощью фронтального погрузчика песок загружается в загрузочную воронку, откуда он поступает в шаровую мельницу по конвейерной ленте с системой взвешивания. Песок перемалывается с водой до состояния жидкого песочного раствора, который насосом загоняется в шламбассейн .
Далее вначале необходимо, чтобы песок был подроблен на дробильной установке для песка для уменьшения его фракции, необходимой для его помола на шаровой мельнице.
По выбору, по обводной трубе из бункера с песочным раствором (Рис. 3.4) он перекачивается через охлаждающую систему для раствора, чтобы получить раствор приемлемой температуры.
На рабочую площадку цементовозами завозятся связывающие материалы цемент, известь и гипс или ангидрид. Эти материалы хранятся в бункерах . Все это сырье взвешивается дозами и загружается в перемешивающее устройство в определенной последовательности. В перемешивающем устройстве исходный материал перемешивается до получения однородной смеси, затем выливается в подготовительную форму размером 6,16 x 1,58 x 0,685 м (ДxШxВ).
Рис. 3.4. Бункер для хранения сырья.
Сухой алюминиевый порошок поставляется в бочках. Алюминий дозируется винтовым конвейером в рассеивающем резервуаре, наполненном водой. После дисперсии с помощью мешалки алюминиевая суспензия выливается в перемешивающее устройство самотеком.
Форма состоит из корпуса формы, одна сторона которой зафиксирована, чтобы служить платформой для транспортировки блоков при изготовлении на более поздней стадии. Форма смазывается смазкой и переправляется в секцию разливки, где стоит, пока перемешивающее устройство не будет готово для разливки смеси.
После разливки форма перемещается по транспортеру в созревающую секцию (Рис. 3.5). Если необходимо армированное изделие, арматура вставляется на этом этапе. В созревающей секции свежая смесь затвердеет до состояния крепкого зеленого массива.
Рис.3.5. Созревающая секция.
Как только зеленый массив достаточно затвердеет для обработки и порезки, он выносится из созревающей секции тем же многофункциональным транспортером, который устанавливает форму с зеленым массивом на конвейер для переноса к поворотному крану. При изготовлении армированных изделий в этом месте вытаскиваются иглы которые фиксируют арматуру во время созревания. Поворотный кран кантует платформу с массивом на 90 градусов , устанавливает ее на транспортную тележку линии резки, разблокирует и отсоединяет боковину формы, оставляя, таким образом, блок стоять вертикально на платформе.
Потом поворотный кран двигает корпус формы к пустой и очищенной платформе, находящейся на возвратной линии резки. Поворотный кран соединяет платформу с корпусом формы и подает их к установке смазки форм. Смазка формы производится вручную. После смазки форма готова к подаче под смешивающую установку для получения очередной порции. В некоторых случаях необходимо почистить форму вручную.
Тележка линии резки переносит блок на платформу через разные этапы резки и контурной обработки. Вначале боки м