Повышение эффективности организации производства в цехе редукторов
Дипломная работа - Экономика
Другие дипломы по предмету Экономика
ень. Для всех наименований деталей принимается общий максимальный период чередования партий деталей Rз-в =2 дня, что кратно среднему значению рабочих дней в месяце (20 р.д.), это значение становится нормативным для данного участка и будет использоваться при построении последовательности обработки партии деталей.
4.Нормативный размер партии деталей принимается равным той средней потребности в деталях, определяемой на основе принятого ряда периодичности и месячной программы выпуска.
Определение нормативного размера партии деталей, обрабатываемых на участке с учетом нормативной периодичности запуска-выпуска:
, (3.22)
nн 6430240-2017 = 2*4600/20=460 шт.;
nн 4370240-2017=2*7600/20=760 шт.;
nн 103240-1740 =2*7000/20=700 шт.
5.Определение продолжительности операционного цикла обработки партии деталей.
(смен), (3.23)
Тцij=(460*2,1+14,6)/60*8=2 смены.
Расчет сведен в таблицу 3.13
Таблица 3.13- Расчет продолжительности операционного цикла
ОперацияДлительность операционного цикла обработки деталей по группам оборудования, Тцij, смен6430240-20174370240-2017103240-1740Центрофрезерная2,01,92,2Токарная6,07,57,8Круглошлифовальная6,64,66,2Итого14,714,016,1
6.После того как определили трудоемкость по операциям, произведем расчет параметров Pi1 и Pi2.
Для решения задачи В.А. Петровым был предложен следующий алгоритм. Если станков более двух матрица пооперационной трудоемкости обработки партий деталей делится по количеству операций на две равные части, по каждой из которых определяются суммы трудоемкости.
Так как имеется нечетное число операций, то Pi1 и Pi2 будут рассчитываться по следующим формулам:
, (3.24)
, (3.25)
При нечетном количестве станков средний столбец матрицы относится как к первой так и ко второй половинам матрицы.
Далее определяется разность сумм трудоемкости обработки по операциям первой и второй частей матрицы.
= Pi2 - Рi1, (3.26)
Результат представлен в таблице 3.14.
Таблица 3.14- Расчет параметров Pi2 , Рi1,
№ деталиРасчетные параметрыРi1Рi26430240-20178,012,64,64370240-20179,412,02,6103240-174010,013,94,0
. На основании данных таблицы 3.10 производим расчет четырех вариантов очередности в соответствии со следующими правилами:
Правило I. Из множества партий деталей первыми в обработку запускаются детали с неотрицательными параметрами ?i , располагаемые в порядке возрастания суммарной трудоемкости обработки их по операциям первой половины матрицы Рi1 и вторыми -детали с отрицательным значением , ?i располагаемые в порядке уменьшения суммарной трудоемкости обработки их по операциям второй половины матрицы. Pi2
Правило П. Детали запускаются в обработку в порядке уменьшения разности сумм трудоемкости партий по операциям второй и первой частей. При равенстве положительных ?i раньше запускаются детали с меньшим Рi1. При равенстве отрицательных ?i раньше запускаются детали с большим Pi2.
Правило Ш. Правило формулируется аналогично первому, но предусматривает упорядочение деталей в очереди в пределах подмножеств деталей сначала со значением ?i > 0, затем ?i = 0 и, наконец, ?i < 0.
Правило IV. В первую очередь запускаются детали с ?i > 0 парами. В каждой паре первым в очередь включается деталь с наибольшей трудоемкостью обработки Pi2 , а подбираемая к ней вторая деталь - наименьшую трудоемкость обработки в первой части матрицы Pi1 . Вторую и третью очереди составляют детали c ?i =0 и ?i <0, которые запускаются такими же парами.
Результаты расчета сведем в таблицу 3.15.
Таблица 3.15- Расчет очередности обработки партий деталей
№ деталиВарианты очередностиIIIIIIIV6430240 43702406430240643024064302404370240 103240 103240 103240 103240 103240 6430240437024043702404370240
. По каждому варианту очередности строим график последовательности обработки партий деталей (рисунок 3.4)
Расчет загрузки станков и суммарная трудоемкость деталей представлена в таблице 3.16.
Таблица 3.16 - Расчет загрузки станков и суммарной трудоемкости деталей, смен
№ деталиТрудоемкость по операциям Суммарная трудоемкость детали, сменЦентрофрезернаяТокарнаяКругло- шлифовальная6430240 266,614,74370240 1,97,54,614103240 2,27,86,216,2Загрузка станка, смен6,121,317,444,8
Условные обозначения детали на графике представлены в таблице 3.17
Таблица 3.17 - Условные обозначения детали
Рисунок 3.4- Варианты очередности обработки партий деталей
9. После построения вариантов графиков очередности производим расчет коэффициентов внутрицикловой загрузки станков по следующей формуле:
, (3.27)
где - суммарная трудоемкость запланированных операций i-х деталей на конкретной операции, см.;
Тцj- фактическая занятость j-го станка выполнением операций обработки, см. (определяется по графику, различна для каждого варианта; различие определяется величиной межоперационных перерывов t перij).
Затем рассчитываем коэффициент непрерывности обработки партий деталей по следующей формуле:
, (3.28)
где - суммарная трудоемкость обработки партии i-й детали на всех станках, смен;
Тцi - фактическая длительность изготовления партии деталей, смен (определяется по графику).
Фактическая загрузка станков устанавливается из рисунка 3.4 , а расчет коэффициента внутрицикловой загрузки станков выполняется в виде таблицы 3.18.
Таблица 3.18- Коэффициент внутрицикловой загрузки станков
ОперацииЗагрузка на станка , сменФактическая загрузка станков по вариантам очередности, cменКоэффициент внутрицикловой загрузки по вариантам очере?/p>