Повышение эффективности организации производства в цехе редукторов
Дипломная работа - Экономика
Другие дипломы по предмету Экономика
ит:
Эs =1,092*150=163,8 млн. руб.
Исходя из данных таблицы 3.7, минимальный эффект который можно получить ликвидировав неиспользуемое оборудование, - 65,69 млн. руб. - это экономия на амортизационных отчислениях, на эту сумму соответственно уменьшатся затраты предприятия, включаемые в себестоимость выпускаемой продукции, а следовательно возрастет прибыль. При этом не учитывался тот факт, что полностью неизношенной оборудование можно реализовать по остаточной стоимости. Рассчитаем дополнительный эффект от прочей реализации:
, (3.14)
где - цена реализации;
- остаточная стоимость оборудования;
- расходы по демонтажу и реализации;
- косвенные налоги, уплачиваемые при реализации основных средств.
Расходы по демонтажу составят 18,1 млн. руб.,
К косвенным налогам, уплачиваемым при реализации основных средств, относится лишь НДС по ставке 20%, отчисления в республиканский фонд по общему нормативу в данном случае не исчисляются.
= 872,87 млн. руб. (по данным таблицы 3.12).
, (3.15)
где - налог на добавленную стоимость;
= ставка налога на добавленную стоимость (20%).
872,87 0,20 = 174,6 млн. руб.
872,87+18,1+174,6= 1065,57 млн. руб.
Пр=1065,57-18,1-174,6=872,87 млн. руб.
Общая экономия от освобождения производственной площади составит:
Эп=Пр+Эs, (3.16)
Эп=872,87+163,8=1036,67 млн. руб.
В результате данного мероприятия произойдет высвобождение численности. Вместо 4 рабочих будет задействован 1 чел., так как средняя заработная плата за 2009 год составила 1,227 млн. руб., следовательно годовая экономия фонда заработной платы составит:
экФЗП= (Чбаз.*ЗПср.- Чпроект.*ЗПср. )*12, (3.17)
где Чбаз, ,Ч,проект.- базовая и проектная соответственно;
ЗПср- средняя заработная плата.
эк.ФЗП= 4*1,227-1,227 =3,68 млн. руб.
Общая экономия составит:
, (3.18)
где Кз- капитальные затраты
Эо=3,68+534,7-5,8=532,58 млн. руб.
Загрузка оборудования Weisser определяется по следующей формуле:
, (3.19)
где ti- время обработки детали;
Тц- длительность цикла обработки детали;
m-количество оборудования.
Кзо. баз =0,0173/(1*1,02)=0,016
tшт для шестерни полуоси 5336-2403050 составит 0,027 мин, а Тц=1,01 мин.(данные завода). Тогда коэффициент загрузки составит:
Кзо проект=(0,035+0,0173)/(1*(1,02+1,01))=0,026
А коэффициент экономического использования оборудования составит:
з=1337,22/2545,85=0,52
?kз= (0,52-0,48)/0,48*100%=8,3%.
Таким образом рост загрузки оборудования Weisser составит 62,5% ((0,026-0,016)/0,016)*100) и по мере того, как мы выводим из цеха моральноустаревшее оборудование, за отдельными рабочими местами закрепляется меньшее количество операций, а следовательно увеличивается однородность работ и уменьшаются потери времени на переналадку оборудования, улучшается его эффективное использование, растет производительность труда и снижаются издержки производства. Уровень специализации таких рабочих мест повышается.
Результат от проведения мероприятия представлен на рисунке 3.3.
Рисунок 3.3- Схема мероприятия по повышению эффективности использования основных производственных средств
3.3 Мероприятие по повышению организации производственных процессов цеха редукторов
Для уменьшения затрат на хранение и высвобождения оборотных средств необходимо снизить величину незавершенного производства, для чего необходимо разработать пакет прикладных программ по оптимизации очередности обработки партии деталей [13].
Проведем расчет на примере участка "Шестерен" для следующих деталей, таких как шестерни ведущие: 643012240-20-17, 4370240-2017, 103240-1740. Месячные производственные программы выпуска деталей с учетом их применяемости в программе изделий предприятия соответственно составляют: 4600шт.; 7600шт, 7000 шт. участок работает в 2 смены по 8 часов (Тсм=8ч), в месяце примем в среднем 20 рабочих дней.
Потери времени на ремонт и обслуживание составляют 4% от номинального фонда времени работы оборудования.. Потери времени на наладку оборудования планируются в размере 2% от номинального фонда времени работы оборудования.
Затраты на разработку программы составят 15,5 млн. руб.
Исходные данные по данным техпроцесса обработки деталей, себестоимости и затрат на материалы представлены в таблице 3.12.
Таблица 3.12- Исходные данные к расчету
1.Определим минимальный размер партии деталей
, (3.20)
где tп-зi j - подготовительно-заключительное время, мин.;
tштij- штучное время на обработку i-й детали на j-й группе оборудования
nmin 6430240-2017=(1-0,02)*39,6/0,02*4,8=404 шт.
nmin 4370240-2017=(1-0,02)*65,2/0,02*16,2=197 шт.
nmin 103240-1740=(1-0,02)*65,5/0,02*11,8=272 шт.
2.Размеры партий деталей принятые для дальнейшего расчета в качестве норматива должны соответствовать принятому на предприятии нормальному периоду повторения производства Rз-в .
3.Определим расчетное значение периодичности запуска-выпуска партий деталей Rз-в:
(3.21)
где - расчетная периодичность запуска-выпуска j-й партии деталей, дн.;
- среднесуточная потребность в j-х деталях, шт/дн.;
- месячная программа выпуска j-х деталей, шт.
- количество рабочих дней в планируемом периоде, дн.
Rp з-в 6430240-2017 = 404*20/4600=1,76 дней,
Rp з-в 4370240-2017=197*20/7600=0,52 дня,
Rp з-в 103240-1740 =272*20/700=0,76 дня.
Принятые значения периодичностей должны быть кратны 20 дням и составят Rпрз-в6430240-2017 =2 дня; Rпрз-в4370240-2017=1 день; Rпрз-в103240-1740 = 1 д