Передняя подвеска автомобиля ЗАЗ-1102 "Таврия"
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
задачи возможно путём применения методов раiёта размерных цепей.
Размерная цепь - это совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (осей) одной или нескольких деталей. Размерная цепь состоит из отдельных звеньев. Звено - это каждый из размеров, образующих размерную цепь. [8]
При выборе метода достижения точности необходимо учитывать функциональное назначение изделия (узла), его конструктивные и технологические особенности, стоимость изготовления и сборки, эксплуатационные требования, тип производства, его организацию и другие факторы.
Заданная точность исходного звена должна достигаться с наименьшими технологическими и эксплуатационными затратами.
Из известных методов обеспечения заданной точности при сборке выбирается метод регулирования (компенсаторов), так как необходимо регулировать радиальный зазор между кольцами и шариками подшипника.
Метод компенсаторов - метод, при котором необходимый допуск на замыкающее звено размерной цепи достигается регулированием одной из деталей, называемой компенсатором. Изготовление основных деталей производится с экономически приемлемой точностью. Данный метод обеспечивает высокую точность и экономичность, позволяет облегчить ремонт, исключает пригоночные работы при сборке изделия.
При раiёте размерной цепи решается обратная задача - по заданным параметрам составляющих звеньев необходимо определить ожидаемые значения параметров компенсирующего звена.
Размерная цепь: полуось - шайба упора полуоси - внутреннее кольцо подшипника - участок ступицы - шайба упора гайки - гайка.
В данной размерной цепи:
А 1 - увеличивающее звено;
А 2 - уменьшающее звено;
А 3 - уменьшающее звено;
А 4 - уменьшающее звено;
А 5 - уменьшающее звено;
А 6 - уменьшающее звено;
А ? - замыкающее звено.
А к - компенсирующее звено;
В данной размерной цепи необходимо обеспечить радиальный зазор между кольцами и шариками подшипника, что осуществляется изменением осевого зазора А? путем отвинчивания гайки с соответствующим изменением величины компенсирующего звена - выступающей части полуоси.
Значения размеров составляющих звеньев:
А 1 = мм;
А 2 = мм;
А 3 = мм;
А 4 = мм;
А 5 = мм;
А 6 = мм;
А ? = мм.
Размерная цепь расiитывается методом максимума-минимума (предельных отклонений).
Номинальный размер компенсирующего звена:
(4.12)
Максимальный размер компенсирующего звена:
(4.13)
Минимальный размер компенсирующего звена:
(4.14)
Допуск компенсирующего звена:
(4.15)
Правильность раiёта проверяют по правилу:
(4.16)
Таким образом, исполнительный размер компенсирующего звена имеет величину А к = мм.
Для обеспечения необходимого осевого зазора гайку полуоси необходимо отвернуть на угол, определяемый по формуле:
, (4.17)
где ? - величина зазора;
P - шаг резьбы.
Задавшись величиной ? = 0,075 мм, получим
4.2 Технология изготовления корпуса шарового шарнира
Проектирование технологических процессов изготовления (механической обработки) детали, входящей в изделие являются одной из наиболее трудоёмких частей курсового проекта.
Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить её конструкцию и функции, выполняемые в узле, механизме, машине, проанализировать технологичность конструкции и проконтролировать чертёж. Рабочий чертёж детали должен иметь все данные, необходимые для иiерпывающего и однозначного понимания при изготовлении детали, и соответственно действующим стандартам.
Технологический процесс изготовления детали должен соответствовать программе её выпуска, типу производства и его организационно-техническим характеристикам.
4.2.1 Описание условий работы и конструкции корпуса шарового шарнира
Корпус шарового шарнира состоит из собственно корпуса и кронштейна его крепления к подвеске. Кронштейн имеет два отверстия для крепления болтами. Рабочая поверхность полости корпуса имеет сферическую форму. Основные размеры полости обеспечивают размещение шарового пальца с пластмассовыми вкладышами и пружинного компенсатора износа вкладышей, обеспечивающего беззазорность в шарнире в процессе срока службы. Форма корпуса опоры обеспечивает надежное крепление пылевлагозащитных чехлов.
Корпус шарового шарнира представляет собой деталь подвески автомобиля повышенной надежности. К детали предъявляются повышенные требования по показателям долговечности. В ходе эксплуатации деталь подвергается воздействию пыли, влаги, грязи, вследствие чего предусмотрена защита внутренних рабочих поверхностей. Материал детали и технологический процесс ее обработки должны обеспечивать высокую ударную прочность.
4.2.2 Определение типа производства изготовления корпуса шарового шарнира
При определении типа производства детали необходимо учитывать, что масса корпуса шарового шарнира составляет 0,375 кг и годовая программа выпуска N = 1500002 = 300000 узл/год. При данных показателях можно предварительно сказать, что тип производства детали массовый. Проверим данное предположение, определив такт выпуска корпуса шарового шарнира.
Такт выпуска определяется по формуле:
, (4.18)
где Фд - действительный годовой фонд времени р?/p>