Типовые учебные программы специальной технологии и производственного обучения по единичным квалификациям Типовые учебные планы
| Вид материала | Документы |
- Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению, 4684.18kb.
- Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению, 3416.95kb.
- Публичный отчет; годовые календарные учебные графики; учебные планы по специальностям, 10.15kb.
- Серова Галина Егоровна, 119.68kb.
- Типовые патологические процессы, 1712.86kb.
- Методика составления дидактических тестов по психологии. Диагностика дидактических, 38.7kb.
- Методические и учебные материалы для руководителей занятий по го и чс на предприятиях, 2590.04kb.
- Специальной одеждой и обувью, 185.6kb.
- Типовые правила приема на обучение в организации образования, реализующие профессиональные, 714.03kb.
- Учебные планы и программы, определяющие содержание образования в каждом классе; строго, 271.69kb.
СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ
| Цель изучения темы | Содержание темы | Результат |
| Введение | ||
| | 4–5 разряды | |
| Дать представление о значении машиностроения для экономического комплекса республики, роли станков с программным управлением для машиностроительной промышленности. Познакомить с учебной программой, целями и задачами предмета | Основные направления развития машиностроительной промышленности. Значение машиностроения для экономического комплекса республики. Роль станков с программным управлением в машиностроительной промышленности. Ознакомление с профессионально-квалификационной характеристикой и программой предмета. Цели и задачи предмета. 6.2. А1, Д; 6.3. А | Высказывает общее суждение о значении машиностроения для экономического комплекса республики, роли станков с программным управлением для машиностроительной промышленности, программе, целях и задачах предмета |
| 1. Сведения о механизмах, машинах и деталях машин. Сборочные работы | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Познакомить с механизмами и деталями машин, типами передач. Дать представление о технологии сборки подшипниковых сборочных единиц, зубчатых передач, червячных и фрикционных передач, методах проверки сборки. Сформировать знания о технологии сборки механизмов преобразования движения. Сформировать знания об инструментах, приспособлениях и оборудовании, применяемых при сборке различных передач | Основные понятия о механизмах, машинах, деталях машин, сборочных единицах. Классификация деталей машин. Оси, валы, их элементы. Опоры осей и валов. Основные типы подшипников скольжения и качения. Общие понятия о муфтах и их типах. Типы соединения деталей машин. Стопорящие и фиксирующие устройства и детали, компенсаторы. Условные обозначения на кинематических схемах. Технология сборки подшипниковых сборочных единиц. Подшипниковые сборочные единицы с трением скольжения и трением качения. Основные виды подшипников скольжения и качения, их применение, требования к подшипникам. Регулировка подшипников и подшипниковых сборочных единиц. Основные операции сборки зубчатых передач. Технология сборки. Порядок установки зубчатых колес на валы, валов с зубчатыми колесами в корпусе, регулирование зацепления. Проверка качества зацепления. Технология сборки червячных передач. Регулировка зацепления. Проверка правильности зацепления. Технология сборки фрикционных передач. Методы проверки сборки. Сборка механизмов преобразования движения. Технология сборки и регулировки винтового, кривошипно-шатунного, эксцентрикового, кулисного механизмов. Инструменты, приспособления и оборудование, применяемые при сборке. Дефекты сборки, методы их предупреждения. 6.2. Б1; 6.3. Б, Г | Высказывает общее суждение о механизмах и деталях машин. Различает по очевидным признакам основные виды механических передач, распознает их условные обозначения на кинематических схемах. Высказывает общее суждение о технологии сборки подшипниковых сборочных единиц, зубчатых передач, червячных и фрикционных передач, методах проверки сборки. Объясняет технологию сборки механизмов преобразования движения. Описывает инструмент, приспособления и оборудование, применяемые при сборке; дефекты сборки и методы их предупреждения |
| | | |
| 2. Общие сведения об обработке металлов резанием | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о сущности обработки металлов резанием; об основных рабочих движениях; о процессе резания и его элементах, выборе режимов резания. Сформировать знания о режущем инструменте и его геометрии. Сформировать знания об элементах технологического процесса, о технологической документации механической обработки | Сущность обработки металлов резанием. Основные рабочие движения: главное движение и движение подач. Общие сведения о процессе резания, образовании стружки, теплообразовании при резании. Общие сведения о металлорежущих станках, их классификация, работы, выполняемые на них. Основные сведения о процессе резания. Элементы режимов резания. Режущий инструмент, применяемый при основных методах обработки материалов резанием (точение, сверление, фрезерование, шлифование), его краткая характеристика. Общие сведения о резце, его геометрии. Работа клина и режущего инструмента. Основные части и элементы режущего инструмента, его углы и их значение. Правила и приемы затачивания и доводки быстрорежущих резцов и резцов с пластинами из твердых сплавов. Влияние смазочных и охлаждающих технических средств (СОТС) на процесс резания. Конструктивные особенности режущего инструмента, применяемого на станках с программным управлением. Сведения о технологическом процессе обработки деталей. Элементы технологического процесса, технологическая документация механической обработки. 6.3. А…Г | Объясняет сущность обработки металлов резанием. Трактует понятия "главное движение" и "движение подач" в различных видах металлообрабатывающего оборудования. Описывает процесс резания и его элементы, объясняет выбор режимов резания. Описывает режущий инструмент для основных видов механической обработки, объясняет его геометрию. Излагает сведения о технологическом процессе обработки деталей. Описывает технологическую документацию механической обработки |
| | | |
| 3. Сведения о сопротивлении материалов | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания об упругой и остаточной деформациях, о внешних силах, внутренних силах упругости и напряжения. Сформировать знания о видах деформации, деформации изгиба | Абсолютно твердое тело. Упругая и остаточная деформация. Внешние силы, их виды. Внутренние силы упругости и напряжения. Действительные, предельно опасные и предельно допустимые напряжения. Определение внутренних сил упругости. Основные виды деформации. Распределение напряжений при растяжении, сжатии, снятии, сдвиге, кручении. Особенности деформации изгиба. Чистый и поперечный изгиб. Распределение нормальных напряжений при изгибе. Методика расчета на прочность. Определение опасного сечения при изгибе. Предельный изгиб. Критическое напряжение. Понятие о сложном сопротивлении на изгибе. 6.2. А1; 6.3. А, Г | Объясняет сущность упругой и остаточной деформации. Излагает виды внешних сил, внутренних сил упругости и напряжения. Описывает основные виды деформации. Объясняет особенность деформации изгиба, методику расчета на прочность |
| | | |
| 4. Основные сведения о станках с программным управлением | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о программном управлении станками и способах задания программ. Сформировать знания о назначении, классификации, устройстве основных сборочных единиц, кинематических схемах металлорежущих станков с программным управлением | Сведения о программном управлении металлорежущими станками. Цикловое, числовое и адаптивное управление. Носители программы. Способы задания программ: запись на перфоленте, набор программы с помощью пульта оператора (числовой набор), запись на флоппи-диске (дискете). Кодирование технологических команд и способы ввода программ в считывающее устройство. Ручное и машинное программирование. Построение кадра и программы. Запись числовой и буквенной информации. Металлорежущие станки с программным управлением, их особенности, назначение, общее устройство, классификация станков: по принципам программного управления; виду основной обработки; количеству совмещенных технологических операций; способу смены инструмента; установки заготовок в рабочую позицию станка; способу задания управляющих программ. Общие требования к станкам с программным управлением. Высокая точность и жесткость станка. Высокая надежность всех элементов станка. Длительное сохранение точности обработки в процессе эксплуатации. Механические сборочные единицы станков с программным управлением. Базовые детали: станина, колонны, основание и т. д. Сборочные единицы привода главного движения: шпиндель, механизмы изменения частоты вращения шпинделя, механизмы изменения подач. Сборочные единицы позиционирования: шпиндельная бабка, салазки, приводы перемещений. Вспомогательные сборочные единицы: устройства смены инструмента, заготовок, уборки стружки. Кинематические схемы станков с программным управлением. Сокращение длины кинематической цепи, уменьшение массы быстровращающихся частей станка. Беззазорность в механических передачах. Кинематические пары, применяемые в станках с программным управлением. Жесткость винтов. Конструкции направляющих станков с программным управлением. 6.4. Нс4I – А1, А3…Г | Объясняет значение и перспективы развития программного управления металлорежущими станками. Объясняет способы задания программ. Объясняет назначение, классификацию, устройство металлорежущих станков с программным управлением. Объясняет назначение основных сборочных единиц станков с программным управлением. Объясняет кинематические схемы станков с программным управлением. Описывает основные кинематические пары, используемые в станках с программным управлением |
| | | |
| 5. Станки с программным управлением, их эксплуатация | ||
| 5.1. Токарные станки с программным управлением | ||
| | 4-й разряд | |
| Сформировать знания о конструктивных особенностях токарных станков с программным управлением, дополнительных и вспомогательных приспособлениях. Сформировать знания о режущем и вспомогательном инструментах, применяемых на станках с программным управлением. Дать понятие о работе в режимах автоматическом, ручном, покадровом, с остановом и т. д. Сформировать знания об особенностях работы на токарных станках с программным управлением. Дать понятие о необходимости корректировки режимов обработки, типовых неполадках, правилах технического обслуживания станка. Сформировать знания о прогрессивных конструкциях резцов, влиянии состояния инструмента на точность обработки | Токарные станки с программным управлением, их конструктивные особенности, общее устройство. Автоматизация работы станка с помощью программного управления для формообразующих движений, режимов обработки, технологических команд, вспомогательных движений, смены инструмента. Техническая характеристика станка с программным управлением. Компоновка станка. Конструктивное исполнение механизмов подач, механизмов смены инструмента, резцедержателей, направляющих механизмов и т. д. Приспособления для закрепления деталей. Конструкция самоцентрирующих трехкулачковых патронов, рычажных, клиновых, клинорычажных патронов. Электромеханические приводы патронов, уход за ними. Центры, их виды, назначение и конструкция. Электрические приводы центров, уход за ними. Режущий и вспомогательный инструмент для токарных станков с программным управлением. Револьверные головки, инструментальные блоки, державки и резцовые вставки. Приспособления для закрепления инструмента. Пульт управления станком, его элементы. Работа в различных режимах и подрежимах: автоматическом, ручном, покадровом, с остановом и т. д. Ввод необходимой информации с пульта: параметров констант, вылетов инструмента, программы. Особенности работы на токарных станках с программным управлением. Правила установки программного носителя и возврата его к первому кадру. Техническая документация и последовательность выполнения операций по обработке деталей. Типовые детали и особенности технологии обработки на станках с программным управлением. Режим обработки, подналадка, корректировка режимов резания по результатам обработки деталей. Техническое обслуживание станков в процессе эксплуатации. Типовые неисправности в работе станка, их причины, методы устранения. 5-й разряд Прогрессивные конструкции резцов с использованием неперетачиваемых многогранных пластин. Влияние выбора инструмента на точность обработки. Приспособления для закрепления инструмента. Диагностика работы сборочных единиц станка. Правила организации рабочего места и требования безопасности труда. | Объясняет конструктивные особенности токарных станков с программным управлением. Описывает дополнительные и вспомогательные приспособления. Описывает режущий, вспомогательный инструмент для токарного станка с программным управлением. Излагает последовательность управления станком в различных режимах. Объясняет содержание информации, вводимой с пульта. Объясняет особенности работы на токарных станках с программным управлением. Объясняет необходимость корректировки режимов обработки деталей. Трактует правила технического обслуживания станка, описывает неисправности в его работе, их причины и методы устранения. Объясняет конструкцию прогрессивного режущего инструмента, влияние его состояния на точность обработки |
| | Лабораторно-практические занятия | |
| Научить выполнять настройку инструментальных блоков станков с программным управлением | Настройка инструментальных блоков станков с программным управлением. 6.4. Нс4 I – А1, А3…Е; 6.4. Нс5 I – А3, Б1, Б2, Е | Выполняет настройку инструментальных блоков станков с программным управлением |
| | | |
| 5.2. Фрезерные станки с программным управлением | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о фрезерных станках с программным управлением. Сформировать знания о механизмах для закрепления фрез, вспомогательных инструментах, приспособлениях для закрепления заготовок. Сформировать знания о работе в различных режимах и подрежимах. Сформировать знания о типовых неполадках, правилах технического обслуживания станков | Фрезерные станки с программным управлением, конструктивные особенности, общее устройство. Технические возможности, технические характеристики станков и кинематические схемы. Конструкции отдельных сборочных единиц механизмов фрезерных станков с программным управлением. Пульт управления станком и его элементы. Управление станком в наладочном режиме. Механизмы для закрепления инструмента: механические, электромеханические, гидравлические, их конструкция, уход за ними. Вспомогательный инструмент и оснастка для его закрепления. Приспособления для закрепления заготовок, их установка на станке и регулировка. Правила управления станком в ручном, автоматическом и других режимах и подрежимах. Подналадка, корректировка по результатам работы станка. Правила технического обслуживания станков в процессе эксплуатации. Типовые неисправности в работе станков, их причины и методы устранения. Правила организации рабочего места и требования безопасности труда. 6.4. Нс4 I – А1, А3…Е; 6.4. Нс5 I – А3, Б1, Б2, Е | Описывает фрезерные станки с программным управлением, объясняет кинематическую схему, общую компоновку станка, конструкцию основных сборочных единиц. Объясняет конструкцию механизмов для закрепления фрез, вспомогательных инструментов, приспособлений для закрепления заготовок. Объясняет правила управления станком в различных режимах и подрежимах. Излагает правила корректировки по результатам обработки детали. Объясняет причины неисправностей и методы их устранения, правила технического обслуживания станков |
| | | |
| 5.3. Сверлильные и расточные станки с программным управлением | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о сверлильных и расточных станках с программным управлением, об их конструкции, о работе с пульта управления, о режущем инструменте. Сформировать знания о правилах технического обслуживания сверлильных и расточных станков с программным управлением, типовых неисправностях в работе станков | Типы сверлильных станков с программным управлением, технические требования к ним. Элементы программного управления в вертикально-сверлильных станках. Конструкция основных сборочных единиц станка с револьверной головкой. Типовые детали, обрабатываемые на станке, режимы обработки. Назначение, конструкция приспособлений для установки заготовок, вспомогательного инструмента, их установка на станке, регулировка. Пульт управления. Управление станком в ручном, автоматическом режимах. Корректировка по результатам обработки деталей на станке. Типы расточных станков с программным управлением, виды работ, выполняемых на них. Конструкция основных сборочных единиц координатно-расточного станка. Пульт управления. Элементы систем отсчета. Особенности систем программного управления. Работа в автоматическом и ручном режимах. Оснастка координатно-расточного станка для обеспечения высокоточной обработки деталей. Типовые детали, обрабатываемые на станке. Техническое обслуживание сверлильных и расточных станков с программным управлением. Типовые неисправности в работе станков, их причины и способы устранения. Правила организации рабочего места и требования безопасности труда. 6.4. Нс4 I – А1, А3…Е; 6.4. Нс5 I – А3, Б1, Б2, Е | Объясняет назначение основных сборочных единиц сверлильных и расточных станков, конструкцию. Описывает режущий инструмент и конструкцию приспособлений для закрепления детали. Объясняет работу с пульта управления и управление станком в различных режимах. Излагает правила технического обслуживания сверлильных и расточных станков с программным управлением, типовые неисправности в процессе работы станков, меры их предупреждения и способы устранения |
| | | |