Типовые учебные программы специальной технологии и производственного обучения по единичным квалификациям Типовые учебные планы
| Вид материала | Документы |
- Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению, 4684.18kb.
- Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению, 3416.95kb.
- Публичный отчет; годовые календарные учебные графики; учебные планы по специальностям, 10.15kb.
- Серова Галина Егоровна, 119.68kb.
- Типовые патологические процессы, 1712.86kb.
- Методика составления дидактических тестов по психологии. Диагностика дидактических, 38.7kb.
- Методические и учебные материалы для руководителей занятий по го и чс на предприятиях, 2590.04kb.
- Специальной одеждой и обувью, 185.6kb.
- Типовые правила приема на обучение в организации образования, реализующие профессиональные, 714.03kb.
- Учебные планы и программы, определяющие содержание образования в каждом классе; строго, 271.69kb.
СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ
| Цель изучения темы | Содержание темы | Результат |
| Введение | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать представление о значении машиностроительной промышленности для экономического комплекса республики, роли автоматических и полуавтоматических линий, агрегатных станков в машиностроении. Познакомить с профессионально-квалификационной характеристикой наладчика автоматических линий и агрегатных станков, целями и задачами предмета | Значение машиностроительной промышленности для экономического комплекса республики. Роль автоматических и полуавтоматических линий, агрегатных станков в машиностроении. Необходимость обеспечения конкурентоспособности отечественных изделий и технологий на мировом рынке. Профессионально-квалификационная характеристика наладчика автоматических линий и агрегатных станков. Цели и задачи предмета. 6.2. А1, Д; 6.3. А | Высказывает общее суждение о значении машиностроительной промышленности для экономического комплекса республики, роли автоматических и полуавтоматических линий, агрегатных станков в машиностроении. Высказывает общее суждение о требованиях профессионально-квалификационной характеристики наладчика автоматических линий и агрегатных станков, о целях и задачах предмета |
| 1. Общие сведения об обработке металлов резанием | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о сущности обработки металлов резанием; об основных рабочих движениях; о процессе резания и его элементах, выборе режимов резания. Сформировать знания о режущем инструменте и его геометрии. Сформировать знания об элементах технологического процесса, о технологической документации механической обработки | Сущность обработки металлов резанием. Основные рабочие движения: главное движение и движение подач. Общие сведения о процессе резания, образовании стружки, теплообразовании при резании. Общие сведения о металлорежущих станках, их классификация, работы, выполняемые на них. Элементы режимов резания. Режущий инструмент, применяемый при основных методах обработки материалов резанием (точение, сверление, фрезерование, шлифование), его краткая характеристика. Общие сведения о резце, его геометрии. Работа клина и режущего инструмента. Основные части и элементы режущего инструмента, его углы и их значение. Правила и приемы затачивания и доводки быстрорежущих резцов и резцов с пластинами из твердых сплавов. Влияние смазочных и охлаждающих технических средств (СОТС) на процесс резания. Конструктивные особенности режущего инструмента, применяемого на станках с программным управлением. Сведения о технологическом процессе обработки деталей. Элементы технологического процесса, технологическая документация механической обработки. 6.3. А…Г | Объясняет сущность обработки металлов резанием. Трактует понятия "главное движение" и "движение подач" в различных видах металлообрабатывающего оборудования. Излагает основные сведения о процессе резания и его элементах, объясняет выбор режимов резания. Описывает режущий инструмент для основных видов механической обработки, объясняет его геометрию. Излагает сведения о технологическом процессе обработки деталей. Описывает технологическую документацию механической обработки |
| | ||
| 2. Сведения о механизмах, машинах и деталях машин | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать представление о механизмах и деталях машин, типах передач. Сформировать знания об определении передаточного отношения механических передач. | Основные понятия о механизмах, машинах, деталях машин, сборочных единицах. Классификация деталей машин. Оси, валы, их элементы. Опоры осей и валов. Основные типы подшипников скольжения и качения. Общие понятия о муфтах и их типах. Типы соединения деталей машин. Стопорящие и фиксирующие устройства и детали. Компенсаторы. Механические передачи. Передачи вращательного движения. Передачи между валами с параллельными, пересекающимися и скрещивающимися геометрическими осями. Ременная, фрикционная, зубчатая, цепная передачи. Их устройство, достоинства и недостатки, назначение, условное обозначение на кинематических схемах. | Высказывает общее суждение о механизмах и деталях машин. Различает по очевидным признакам основные виды механических передач, распознает их условные обозначения на кинематических схемах. Объясняет правила определения передаточного отношения механических передач. |
| Познакомить с основными видами механизмов для преобразования движения | Передаточное отношение и передаточное число. Способ подсчета передаточного числа. Механизмы для преобразования движения: зубчато-реечный, винтовой, кривошипно-шатунный, кривошипно-кулисный, кулачковый, мальтийский крест, механизмы для | Высказывает общее суждение о типах механизмов для преобразования движения; об их достоинствах и недостатках |
| | бесступенчатого регулирования частоты вращения. Их назначение, устройство, достоинства и недостатки, условное обозначение на кинематических схемах. Кинематические схемы. Кинематика механизмов. Звенья механизмов. Кинематические пары, цепи и схемы механизмов. 6.2. Б1; 6.3. Б, Г | |
| 3. Токарные станки и работы, выполняемые на них | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие об устройстве, принципе действия токарных станков. Сформировать знания об основных видах обработки, выполняемых на токарных станках; видах дефектов, причинах их возникновения и способах устранения при токарной обработке деталей | Основные сведения о токарной обработке. Основные работы, выполняемые на токарных станках. Классификация и основные марки токарных станков, их характеристика. Основные сборочные единицы и механизмы современных токарных станков. Конструктивные и кинематические схемы токарных станков. Приспособления и принадлежности к токарным станкам. Патроны, центра, люнеты, планшайбы, угольники, упоры. Основные виды обработки, выполняемые на токарных станках. Обработка наружных цилиндрических и торцевых поверхностей. Резцы проходные и подрезные; геометрия режущих элементов и установка резцов. Припуски на обработку. Технология обработки цилиндрических валов гладких и с уступами. Подрезание уступов. Режимы резания при обработке наружных цилиндрических поверхностей. Технология обработки торцевых поверхностей. | Описывает устройство, принцип действия токарных станков. Объясняет методы обработки наружных цилиндрических и торцевых поверхностей, отверстий, конических поверхностей на токарных станках. Описывает виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения при токарной обработке деталей |
| | Способы точения наружных канавок и отрезания. Прорезные и отрезные резцы; их форма и геометрические параметры. Режимы резания при вытачивании канавок и отрезании металла. Основные виды дефектов обработки, их причины, меры предупреждения и способы устранения. Методы и средства контроля обработанных поверхностей. | |
| | Обработка отверстий. Методы обработки цилиндрических отверстий. Сверла, их назначение, конструкция, способы установки, геометрия режущих элементов, затачивание и проверка. Технологический процесс сверления и рассверливания. Режимы обработки. Центрование заготовок. Назначение зенкерования. Зенкеры, их виды и конструкции. Технологический процесс зенкерования. Припуски на зенкерование. Режимы резания. Назначение растачивания цилиндрических отверстий. Расточные резцы, их конструктивные особенности, геометрия режущих элементов. Технологические особенности растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий. Режимы резания. Назначение развертывания. Развертки, их виды и конструкции. Приспособления для закрепления разверток. Технологические особенности развертывания. Режимы обработки. Дефекты обработки, их причины, меры предупреждения и способы устранения. Методы и средства контроля обработанных отверстий. | |
| | Обработка конических поверхностей. Виды конических поверхностей, их элементы. Способы обработки. Установка и выверка изделий. Особенности установки резцов. Процесс обработки конических поверхностей широким резцом. Процесс обработки конической поверхности путем комбинирования продольной и поперечной подач. | |
| | Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…В; II – А2…Е | |
| 4. Фрезерные станки и работы, выполняемые на них | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие об устройстве, принципе действия фрезерных станков. Сформировать знания об основных видах обработки, выполняемых на фрезерных станках. Дать понятие о видах дефектов, причинах их возникновения и способах устранения при фрезерной обработке деталей | Основные сведения о фрезерной обработке. Сущность фрезерования. Основные операции, выполняемые на фрезерном станке. Классификация фрезерных станков. Основные сборочные единицы и механизмы фрезерных станков. Кинематические схемы. Общие сведения о технологической оснастке фрезерных станков. Приспособления и принадлежности к фрезерным станкам. Зажимные приспособления, прихваты, тиски и т. д. Методы установки и выверки заготовок. Фреза – многолезвийный инструмент. Понятие о подаче в минуту, на оборот и зуб фрезы. Классификация фрез. Геометрические параметры цилиндрической и торцевой фрез. Элементы режимов резания при фрезеровании. Скорости резания и подачи при обработке наиболее распространенных машиностроительных материалов фрезами. Применение смазочно-охлаждающих технических средств при фрезеровании. | Описывает устройство, принцип действия фрезерных станков. Объясняет технологию фрезерования плоских поверхностей, уступов и пазов, правила отрезания на фрезерных станках. Описывает виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения при фрезерной обработке деталей |
| | Плоские поверхности и требования к ним при обработке фрезерованием. Схемы фрезерования горизонтальных, наклонных и вертикальных поверхностей. Способы установки заготовок. Встречное и попутное фрезерование. Припуски на обработку. Режимы обработки, их зависимость от применяемой фрезы. Геометрические параметры цилиндрических и торцевых фрез. Фрезерование плоских поверхностей набором фрез. Особенности установки и закрепления инструмента. Выверка поверхности. Дефекты при обработке плоских поверхностей, причины их возникновения, методы контроля качества обработанных плоских поверхностей. | |
| | Фрезерование уступов, пазов и отрезание. Виды уступов, пазов, канавок, технологические требования к их обработке. Отрезные и прорезные фрезы. Конструкция, назначение, геометрические параметры. Приспособления для установки, закрепления и выверки инструментов и деталей. Схемы обработки. Фрезерование отрезными и прорезными фрезами. Фрезерование замкнутых и закрытых пазов. Режимы обработки. Виды дефектов, возникающих при фрезеровании пазов, уступов, канавок, при отрезании, причины их возникновения и методы устранения. Методы контроля качества обработанных поверхностей. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…В; II – А2…Е | |
| 5. Сверлильные станки и работы, выполняемые на них | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие об устройстве, принципе действия сверлильных станков. Сформировать знания об основных видах обработки, выполняемых на сверлильных станках. Дать понятие о видах дефектов, причинах их возникновения и способах устранения при выполнении работ на сверлильных станках | Классификация сверл, зенкеров и разверток. Геометрические параметры режущих элементов и их заточка. Режимы резания при сверлении, зенкеровании и развертывании. Классификация сверлильных станков. Основные сборочные единицы и механизмы сверлильных станков, их устройство. Система смазывания. Приспособления для закрепления режущего инструмента и заготовок. Кинематические схемы и органы управления. Технология сверления сквозных и глухих отверстий сплошных и с уступами, а также зенкерования и развертывания отверстий. Порядок настройки сверлильного станка на определенный вид работы. Правила нарезания резьбы на сверлильных станках. Методы и средства контроля обработанных отверстий. Дефекты обработки, их причины и меры предупреждения и способы устранения. | Объясняет устройство, принцип действия сверлильных станков. Раскрывает технологию сверления сквозных и глухих отверстий сплошных и с уступами, а также зенкерования и развертывания отверстий, нарезания резьбы на сверлильных станках. Описывает виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения при выполнении работ на сверлильных станках |
| | Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…В; II – А2…Е | |
| 6. Шлифовальные станки и работы, выполняемые на них | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие об устройстве, принципе действия шлифовальных станков. Сформировать знания об основных видах обработки, выполняемых на шлифовальных станках. Дать понятие о видах дефектов, причинах их возникновения и способах устранения при работе на шлифовальных станках | Основные сведения о шлифовальной обработке. Сущность и назначение шлифования. Процесс резания при шлифовании. Шлифовальные круги, их назначение и применение. Глубина резания. Режимы резания при шлифовании. Влияние геометрической формы шлифовального круга на обработку. Процесс и режимы правки шлифовального круга. Классификация шлифовальных станков. Основные сборочные единицы и механизмы шлифовальных станков, кинематические схемы. Типовые детали, обрабатываемые на станках. Приспособления и универсальные принадлежности к шлифовальным станкам. Приспособления для правки кругов. Шлифование наружных цилиндрических поверхностей. Способы круглого шлифования. Способы установки деталей: в центрах, поводковом патроне, люнетах. Назначение и устройство шлифовальных оправок. Предварительное и окончательное шлифование. Понятие глубинного шлифования. Процесс шлифования гладких и ступенчатых валов. Одновременное шлифование цилиндрических поверхностей и торца. Виды и причины дефектов, способы их предупреждения и устранения. Средства и методы контроля качества обработанных поверхностей. | Описывает устройство, принцип действия шлифовальных станков. Объясняет процесс резания при шлифовании, назначение шлифовальных кругов. Раскрывает технологию шлифования наружных цилиндрических, конических, плоских поверхностей. Описывает виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения при выполнении работ на шлифовальных станках |
| | Шлифование наружных конических поверхностей. Методы обработки конических поверхностей на круглошлифовальных станках: поворотом стола, передней бабки. Порядок и правила обработки конических поверхностей. Режимы резания. Дефекты обработки, их причины, меры предупреждения и способы устранения. Методы и средства контроля обработанных поверхностей. Шлифование плоских поверхностей. Приспособления для установки деталей; их назначение, устройство. Правила шлифования отверстий в деталях типа втулка, стакан и т. д. Режимы шлифования. Дефекты шлифования, их причины, меры предупреждения и способы устранения. Методы и средства контроля обработанных поверхностей. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…В; II – А2…Е | |
| | ||
| 7. Типовые механизмы и устройства металлорежущих станков | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о видах, назначении, конструкции, технических характеристиках, кинематических схемах механизмов металлорежущих станков | Типовые механизмы металлорежущих станков. Механизмы главного движения и приводов подач. Муфты и тормоза. Механизмы прямолинейного движения. Ходовой винт-гайка. Кривошипно-шатунные, кулисные и кулачковые механизмы. Механизмы прерывистых движений (храповые и мальтийские). Реверсирующие устройства. Элементы управления механизмами. Направляющие прямолинейного движения. Устройства для смазывания, подачи и отвода СОТС, удаления стружки; назначение, конструкция, технические характеристики и кинематические схемы механизмов. Типовые сборочные единицы и устройства агрегатных станков и автоматических линий. Нормализованные детали агрегатных станков. Силовые головки; их назначение, технические характеристики, классификация, конструкции, циклы и схемы работы, кинематические схемы, обслуживание в процессе работы. Силовые столы; их назначение, технические характеристики, классификация, циклы работы, конструкция. Порядок монтажа и обслуживания в процессе эксплуатации. | Описывает виды металлорежущих станков. Объясняет назначение, конструкцию, технические характеристики, кинематические схемы механизмов металлорежущих станков |
| | Силовые бабки; их назначение, классификация, технические характеристики, конструкция, схемы работы, порядок монтажа и обслуживания в процессе эксплуатации. Шпиндельные коробки и насадки. Поворотные столы. Их назначение, разновидности, конструкция, применение, обслуживание в процессе эксплуатации. Кондукторные плиты; их назначение и конструкция, обслуживание в процессе эксплуатации. Порядок смены кондукторных втулок. Зажимные приспособления; их основные типы, базовые элементы, порядок монтажа и регулировки, обслуживание в процессе эксплуатации. Загрузочные устройства. Конструктивные элементы (лотки, отсекатели, ориентирующие устройства и др.). Одно- и двурукие загрузочные устройства. Портальные загрузочные устройства. Обслуживание загрузочных устройств в процессе эксплуатации. Сведения об автоматических измерительных приборах контроля изделий в процессе обработки и о контрольных устройствах подналадки и блокировки. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – Б; II – Б, Г, Д, Е | |
| | ||
| 8. Слесарно-сборочные и ремонтные работы | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие о слесарных, сборочных и ремонтных работах | Слесарные работы. Общие сведения о слесарной обработке. Основные операции слесарной обработки: разметка, правка, гибка, сверление отверстий, зенкерование и развертывание, нарезание резьбы. Применяемые инструменты и приспособления. | Объясняет основные слесарные операции, правила сборки зубчатых передач, механизмов преобразования движения. Описывает виды износа деталей, способы восстановления изношенных деталей |
| Сборочные и ремонтные работы. Требования к подготовке деталей и сборочных единиц к сборке. Инвентарь для сборочных работ. Приспособления для установки и закрепления собираемых сборочных единиц. Техническая документация сборки. Сборка механизмов передачи вращения. Основные операции сборки зубчатых передач; технология сборки. Порядок установки зубчатых колес на валы, валов с зубчатыми колесами в корпусе и регулирования зацепления. Технология сборки червячных передач; регулировка и проверка правильности зацепления. Технология сборки фрикционных передач, методы проверки сборки. Оборудование, инструмент и приспособления, применяемые при сборке механизмов передачи вращения. Дефекты сборки, меры их предупреждения. | ||
| | Сборка механизмов преобразования движения. Технология сборки и регулировки винтового, кривошипно-шатунного, эксцентрикового и кулисного механизмов. Инструмент, приспособления и оборудование, применяемые при сборке. Дефекты сборки, меры их предупреждения и способы устранения. Ремонтные работы. Виды износа деталей. Условия, влияющие на интенсивность износа. Влияние износа деталей на работу механизма. Общие сведения о способах восстановления изношенных деталей. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А4, Б; II – А2, А3, А4, Б | |
| 9. Основы пневмомеханического и гидравлического приводов | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о назначении, принципе действия и правилах эксплуатации пневмомеханического и гидромеханического приводов | Назначение, основные функции пневмопривода, развиваемые усилия. Типовые конструкции пневмокамер и пневмоцилиндров. Аппаратура для подготовки воздуха. Контрольно-регулирующая и воздухораспределительная аппаратура, ее назначение, принцип действия и правила эксплуатации. Обозначение элементов пневмоприборов на схемах. Преимущества и недостатки пневмопривода. Назначение гидропривода, его преимущества и недостатки. Рабочая жидкость и ее основные свойства. Фильтрация рабочей жидкости. Трубопроводы. Основные понятия об объемном гидроприводе. Развиваемые усилия гидроприводом и принцип его действия. Применяемые уплотнения. Насосы, гидромоторы и гидравлические цилиндры. Методы регулирования скорости механизмов с гидроприводом. Гидравлические распределительные золотники. Контрольно-регулирующая аппаратура. Обозначение элементов гидроприборов на схемах. Гидроприводы механизмов подачи, вспомогательных устройств станков и автоматических линий. Гидроприводы транспортных устройств. Основные неисправности в работе гидроприводов оборудования, причины и способы их устранения. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 II – Б, Г, Д, Е | Объясняет назначение, принцип действия, правила эксплуатации пневмомеханического и гидравлического приводов |
| 10. Электрооборудование металлорежущих станков и автоматических линий | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о назначении, правилах обслуживания электрооборудования металлорежущих станков и автоматических линий | Назначение и характеристика электроприводов. Электродвигатели переменного и постоянного тока. Аппаратура управления, защиты и автоматики. Электромагнитные муфты и патроны. Электромагниты. Путевые выключатели. Контроль наличия изделий. Правила использования бесконтактной электроаппаратуры в схемах управления автоматическими линиями. Условные обозначения элементов электрической схемы. Основные правила обслуживания электрооборудования. Сведения о монтаже электрооборудования. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 II – Б, Г, Д, Е | Объясняет назначение, правила обслуживания электрооборудования металлорежущих станков и автоматических линий |
| | ||
| 11. Автоматы и полуавтоматы | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие о назначении, принципе действия, правилах эксплуатации автоматов и полуавтоматов; технологическом процессе обработки деталей на автоматах и полуавтоматах | Основные понятия об автоматизации станков. Назначение, классификация автоматов и полуавтоматов. Типы токарных автоматов и полуавтоматов. Токарно-револьверные автоматы. Одношпиндельные горизонтальные токарные полуавтоматы (многорезцовые, копировальные, многорезцово-копировальные). Горизонтальные многошпиндельные автоматы и полуавтоматы. Вертикальные многошпиндельные токарные полуавтоматы. Общие сведения о шлифовальных и доводочных автоматах и полуавтоматах. Центровые, патронные, бесцентровые круглошлифовальные автоматы и полуавтоматы. Внутришлифовальные автоматы и полуавтоматы. Плоскошлифовальные автоматы и полуавтоматы. Доводочные автоматы и полуавтоматы. Специальные станки – автоматы для фрезерования канавок, сверл и зенкеров. Протяжные горизонтальные, вертикальные и другие аналогичные станки для внутреннего и наружного протягивания. Технологический процесс обработки деталей на автоматах и полуавтоматах. Применяемый режущий инструмент и предъявляемые требования к нему. Режимы обработки. Правила заточки режущего инструмента и правки шлифовальных кругов. Порядок замены режущего инструмента и шлифовальных кругов. | Объясняет назначение, принцип действия, правила эксплуатации автоматов и полуавтоматов. Описывает технологический процесс обработки деталей на автоматах и полуавтоматах |
| | Правила эксплуатации и технического обслуживания автоматов и полуавтоматов. Роторные автоматы, принцип их действия, назначение, типовые компоновки и конструкции. Правила эксплуатации и технического обслуживания роторных автоматов. Методы и средства контроля качества обработки деталей на автоматах и полуавтоматах. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…Г; II – А2…Е | |
| 12. Наладка автоматов и полуавтоматов | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о правилах наладки автоматов и полуавтоматов, применяемых в автоматических и полуавтоматических линиях | Технологическая последовательность операций по наладке токарных, шлифовальных и доводочных автоматов и полуавтоматов. Особенности наладки токарно-револьверных автоматов, одношпиндельных горизонтальных полуавтоматов, горизонтальных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, вертикальных многошпиндельных полуавтоматов. Общие положения и исходные данные для разработки карты наладки. Подготовительные работы при наладке. Настройка частот вращения, установка и регулирование подающих и зажимных устройств. Наладка движений суппортов, режущих инструментов и приспособлений. Основные неисправности при работе автоматов и полуавтоматов, причины их возникновения и способы устранения. Особенности наладки центровых, патронных, бесцентровых круглошлифовальных автоматов и полуавтоматов, внутришлифовальных и плоскошлифовальных, доводочных автоматов и полуавтоматов, применяемых в автоматических и полуавтоматических линиях. Методы и приемы наладки, регулирование отдельных сборочных единиц, балансировка шлифовальных кругов. Основные неисправности при работе шлифовальных и доводочных автоматов и полуавтоматов, причины их возникновения и способы устранения. | Объясняет технологическую последовательность операций по наладке автоматов и полуавтоматов, применяемых в автоматических и полуавтоматических линиях |
| | Последовательность наладки специальных станков – автоматов для фрезерования канавок, сверл, зенкеров; протяжных горизонтальных и вертикальных станков. Требования к наладке. Типовые неисправности, их причины и способы устранения. Технологическая последовательность наладки роторных автоматов. Требования к наладке. Типовые неисправности при работе роторных автоматов, причины их возникновения и способы устранения. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1, Б; II – А1, Б, Г…Е | |
| 13. Агрегатные станки | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие о назначении, принципе действия, правилах обслуживания агрегатных станков | Назначение агрегатных станков и их классификация. Компоновки и конструкции агрегатных станков. Однопозиционные и многопозиционные агрегатные станки. Технология обработки типовых деталей. Основные сборочные единицы агрегатных станков: силовые солявки и их классификация, инструментальные бабки, поворотные делительные устройства, несущие элементы. Дополнительные механизмы: ползуны, шпиндельные насадки и коровки. Зажимные, загрузочные и контрольные устройства. Применяемый режущий и вспомогательный инструмент. Автоматические линии из агрегатных станков, их типы и структура. Циклы работы силовых сборочных единиц агрегатных станков. Причины возникновения погрешностей. Основные принципы построения технологического процесса обработки деталей на агрегатных станках и последовательность его разработки. Особенности расчетов режимов резания при работе на агрегатных станках. | Описывает типы, основные сборочные единицы, циклы работы агрегатных станков. Объясняет основные принципы построения технологического процесса обработки деталей на агрегатных станках |
| | Техническое обслуживание агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных станков. Подготовка оборудования к пуску. Обслуживание системы смазывания. Техническое обслуживание гидрофицированного оборудования. Правила эксплуатации режущего инструмента. Режим работы оборудования и виды его ремонта. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…Г; II – А1…Е | |
| 14. Наладка агрегатных станков | ||
| | 4-й разряд | |
| Сформировать знания о правилах наладки агрегатных станков. | Технологическая последовательность операций по первичной наладке агрегатных станков. Понятие о наладочном размере. Методы наладки: метод пробных проходов; по готовой детали; по эталону; по шаблонам; метод взаимозаменяемой наладки. Точность обработки. Правила проводки оборудования по нормам точности. Техническая документация для наладки агрегатных станков. Правила выполнения наладки: ознакомление с чертежом, проверка и подготовка станка, установка зажимных, силовых, поворотных, транспортных и контрольных устройств, гидравлических механизмов, систем управления, настройка цикла автоматической обработки, пробной обработки первой детали, обработка пробной партии. Правила наладки односторонних, двухсторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух-, четырехсторонних станков (сверлильных, резьбонарезных, фрезерных для обработки деталей средней сложности), фрезерно-расточных, сверлильно-расточных и других аналогичных станков для обработки сложных деталей. Обеспечение точности взаимного положения сборочных единиц агрегатных станков. Методы и средства контроля точности. Комплексная наладка агрегатных станков. Типичные неполадки при работе на агрегатных станках и способы их устранения. Методика выполнения расчетов, связанных с наладкой станка. | Объясняет технологическую последовательность операций по наладке агрегатных станков, методы и средства контроля качества. |
| | 5-й разряд | |
| Cформировать знания о правилах наладки двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей; методике сложных расчетов | Особенности наладки двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей. Методика выполнения сложных расчетов, связанных с наладкой станка. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…Г; II – А1…Е; 6.4. На5 I – А1…Г; II – А1…Е | Объясняет правила наладки двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей; методику сложных расчетов |
| 15. Специальное технологическое неметаллорежущее оборудование и его наладка | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие о технологическом неметаллорежущем оборудовании и правилах его наладки | Назначение и классификация неметаллорежущего оборудования для выполнения технологических операций в составе автоматических линий. Оборудование для термической обработки, мойки, противокоррозионной защиты изделий. Технологический процесс обработки. Оборудование для сборки, комплектования и упаковки изделий. Технологический процесс выполнения операций. Контрольные и сортировочные автоматы автоматических линий. Общие требования к наладке специального неметаллорежущего оборудования. Правила наладки механической части термического оборудования, оборудования для мойки и противокоррозионной обработки изделий, автоматов для сборки, комплектования и упаковки. Техническая документация по наладке неметаллорежущего оборудования. Типовые неполадки в работе технологического неметаллорежущего оборудования, их причины и способы устранения. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1, А4, Б, Г; II – А1, А3, Б…Е | Излагает правила наладки технологического неметаллорежущего оборудования. Описывает типовые неполадки в работе оборудования |
| | | |
| 16. Транспортные устройства и их наладка | ||
| | 4-й разряд | |
| Сформировать знания о правилах наладки транспортных устройств и систем автоматических линий. | Классификация транспортных систем. Конвейеры: шаговый с убирающимися собачками, с поворотными захватами, пильчатые, гребенчатые, для непрерывного перемещения деталей, цепные проходные, двухвалковые и др. Подъемники непрерывного и периодического действия. Лотки. Конструкции автоматических загрузочных устройств, устройств для приема, хранения и выдачи изделий, автоматических поворотных устройств и перегружателей, механизмов для автоматического зажима и фиксации изделий. Общие правила наладки транспортных устройств автоматических линий. Порядок и правила наладки конвейерных систем, подъемников, лотков. Наладка автоматических загрузочных устройств, устройств для приема, хранения и выдачи изделий. Технологическая последовательность наладки поворотных устройств и перегружателей, механизмов для автоматического зажима и фиксации изделий. Правила эксплуатации и технического обслуживания транспортных устройств и систем автоматических линий. | Описывает типы транспортных систем. Объясняет правила наладки транспортных устройств и систем автоматических линий. |
| | 5-й разряд | |
| Сформировать знания о правилах наладки транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с различным характером обработки | Порядок и правила наладки транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с различным характером обработки: сверление, фрезерование, точение и др. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1, Б, Г; II – А1, А3, Б…Е; 6.4. На5 I – А1, Б1, Г; А3, А4, Б…Е | Объясняет правила наладки транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с различным характером обработки |
| | | |
| 17. Конструкции автоматических линий | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие о типах, принципиальных схемах, конструкции автоматических станочных линий | Основные понятия и определения автоматических станочных линий. Классификация автоматических линий. Распределение фонда времени автоматической линии. Производительность и надежность автоматических линий. Автоматические линии из агрегатных станков без приспособлений-спутников и с приспособлениями-спутниками. Автоматические линии для обработки валов, клапанов, подшипников качения и скольжения, для обработки шестерен и сборки. Принципиальные схемы, устройство и взаимодействие основных сборочных единиц автоматических роторных и роторно-конвейерных линий. 6.4. На4 II – Б, Г | Раскрывает основные типы автоматических станочных линий. Описывает принципиальные схемы, конструкции автоматических линий |
| 18. Технология обработки и управление автоматическими линиями | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие о технологии обработки деталей на автоматических линиях, правилах управления автоматическими линиями | Сведения о технологии обработки деталей на автоматических линиях. Точность обработки. Особенности выбора баз при работе на автоматических линиях. Требования, предъявляемые к зажимным приспособлениям. Приспособления-спутники. Вспомогательный инструмент. Применяемый режущий инструмент и требования, предъявляемые к нему. Особенности выбора режимов резания в автоматизированных станках и автоматических линиях. Рабочий и контрольно-измерительный инструмент. Правила управления автоматическими линиями и оборудованием, встроенным в автоматические линии. Устройство пультов управления автоматическими линиями. Сигнализация о нарушении цикла станка или агрегата, поиск неисправностей. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…Г; II – А1…Е | Излагает технологическую последовательность обработки деталей на автоматических линиях. Раскрывает правила управления автоматическими линиями |
| | ||
| 19. Наладка автоматических линий | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о правилах наладки автоматических линий | Особенности наладки автоматических линий. Правила подготовки оборудования к первоначальному пуску, подготовки к пуску электрооборудования, систем смазки и гидропривода. Методика наладки механизмов основного оборудования и транспортных устройств на вспомогательном ходу. Размерная наладка станков. Методы наладки по пробным деталям, эталону и готовой детали. Нормы точности оборудования. Порядок и правила наладки автоматических контрольных приборов и оборудования в автоматическом цикле на вспомогательном ходу. Правила установки и регулирования режущего инструмента. Методы наладки системы СОТС. Порядок проверки работы оборудования автоматических линий в автоматическом режиме с обработкой партии деталей. Сведения о технической диагностике оборудования, применяемых приборах и методах поиска неисправностей. Приемно-сдаточные испытания автоматической линии. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1…Г; II – А3…Е; III – А1, Г, Е | Объясняет правила наладки механизмов основного оборудования и транспортных устройств, размерной наладки станков, автоматических контрольных приборов и оборудования в автоматическом цикле на вспомогательном ходу, системы СОТС |
| | | |
| 20. Наладка режущего инструмента агрегатных станков и автоматических линий | ||
| | 4-й разряд | |
| Дать понятие о правилах наладки режущих инструментов. | Общие положения о наладке режущих инструментов агрегатных станков и автоматических линий. Геометрия, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента с пластинами из твердых сплавов или керамическими. Правила наладки лезвийного инструмента. Закрепление и смена твердосплавных неперетачиваемых пластинок у резцов. Порядок установки и замены режущего инструмента. Ступенчатый и бесступенчатый способы настройки лезвийного инструмента. Наладочный размер. Методы настройки инструментов на станке и вне станка. Особенности наладки инструментальных блоков. Сведения об автоматической подналадке инструмента, применяемые устройства. Методы и средства контроля состояния инструмента. Наладка абразивного и алмазного инструмента. Сборка и подготовка кругов к работе и методы их балансирования. Типовые дефекты в работе абразивного инструмента, их причины и способы устранения. | Трактует правила наладки режущих инструментов агрегатных станков и автоматических линий. Объясняет основные способы настройки режущего инструмента. |
| | 5-й разряд | |
| Сформировать знания о правилах термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента | Геометрия, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента. Правила организации рабочего места, требования безопасности труда. 6.4. На4 I – А1, А3, Б; II – А3, Г…Е; 6.4. На5 I – А2, Б2; II – А4, Г…Е | Объясняет правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента |
| | | |
| 21. Сведения о станках с программным управлением | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Дать понятие о станках с программным управлением | Принципы программного управления металлорежущими станками. Устройство программного управления станков. Кодирование технологических команд, способы ввода и задания программ. Классификация систем с числовым программным управлением (ЧПУ). Классификация станков с ЧПУ, их конструктивные особенности, область применения. Электрооборудование станков с ЧПУ 6.4. На4 II – Б, Г | Объясняет назначение, конструктивные особенности станков с программным управлением |
| 22. Стандартизация и контроль качества продукции | ||
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о стандартизации, ее роли в обеспечении качества продукции, видах и категориях технических нормативных правовых актов. Сформировать знания о задачах метрологической службы, методах и средствах измерения. Дать понятие о качестве продукции, факторах, влияющих на качество, методах определения качества, сущности и цели сертификации | Стандартизация, ее роль в обеспечении качества продукции. Задачи стандартизации. Виды и категории технических нормативных правовых актов. Порядок утверждения и внедрения технических нормативных правовых актов. Организация государственного контроля за внедрением и соблюдением технических нормативных правовых актов и качеством выполняемых работ. Нормативная документация, применяемая в отрасли. Метрология. Задачи метрологической службы. Значение обеспечения единства мер и методов измерений. Основные единицы физических величин, используемых в отрасли. Методы и средства измерения, измерительные приборы. Понятие о качестве продукции. Факторы, влияющие на качество. Методы определения качества. Сущность и цели сертификации. 6.2. Г; 6.3. Г | Раскрывает сущность и задачи стандартизации и ее роль в обеспечении качества продукции; описывает виды и категории технических нормативных правовых актов, организации государственного контроля за их внедрением и соблюдением. Излагает задачи метрологической службы, методы и средства измерения. Объясняет понятие качества продукции, факторы, влияющие на качество, методы определения качества, сущность и цели сертификации |
| | | |