Технологический процесс обработки детали "сателлит 5336-2405035"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
469,252
После определения перечисленных выше коэффициентов загрузки (использования) оборудования по отдельным операциям необходимо определить их средние значения для всего технологического процесса.
?з ср = ?hзі/? тпі = 4,66/13 = 0,36 (36 %)
?о ср = ?hоі/? тпі = 6,13/13 = 0,47 (47 %)
hм = ?hмі/ ? тпі = 9,252/13 = 0,712 (71,2%)
Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного ТП строятся следующие диаграммы: загрузки оборудования; использования оборудования по основному времени; использования станков по мощности.
По горизонтальной оси диаграмм через равные интервалы условно изображаются станки в порядке их расположения на участке. По вертикальной оси откладываются в относительных единицах или в процентах соответствующие значения коэффициентов загрузки. Диаграммы представлены на рисунках 3,4,5.
Рисунок 3- График загрузки оборудования
Рисунок 4 - График использования оборудования по основному времени
Рисунок 5 - График использования оборудования по мощности
11. Расчёт приспособления
Рассмотрим более подробно приспособление для 020 токарной операции, выполняющейся на шестишпиндельном станке 1А240-6, оправку разжимную.
Оправки разделяются на жёсткие и разжимные. Важнейшей характеристикой при выборе того или другого типа оправок является точность обработки. Её показателем обычно служит отклонение от соосности, возникающее при обработке наружной поверхности относительно базовой. При выборе оправки также играет роль жёсткость заготовки, потому что при закреплении на оправке она деформируется. Это приводит к различным отклонением формы обработанных поверхностей.
Существуем множество видов оправок. Наиболее распространенные это цилиндрические, резьбовые, конусные, шариковые или роликовые, кулачковые, цанговые и т.д.
Кулачковые оправки применяются для обработки толкостенных заготовок с черновыми или предварительно обработанными поверхностями на токарных, круглошлифовальных, зубофрезерных и др. станках. Кулачковые оправки обычно бывают шпиндельного и фланцевого исполнения. Они выполняются с ручным или пневмо приводом. Достоинство кулачковых оправок заключается в сравнительно большом шаге кулачков. Что позволяет их использовать для обработки заготовок со значительными отклонениями по диаметру и даже с различными номинальными диаметрами отверстий
Расчёт приспособления на точность
При расчете приспособлений на точность суммарная погрешность Se при обработке детали не должна превышать величину допуска Т размера Se ?Т. За расчётный параметр принимаем допуск на размер самой точной поверхности обрабатываемой на данной операции, т.е 0,74
Суммарная погрешность Se зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением:
Se = eус + eобр + eпр, (45)
где eус - погрешность установки детали в приспособлении
eобр - погрешность обработки детали
eпр - расчетная погрешность приспособления.
eУС=eБ+eЗ+eП,
где eБ - погрешность базирования;
eЗ - погрешность закрепления;
eП - погрешность положения детали в приспособлении;
eБ=Smax дет-Smin опр=42,044-41,611=0,433
eЗ=0,15 [9]
eП=eПР+eУ+eИ,
где eПР - погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру;
eУ - погрешность установки приспособления на станке;
eУ=?с=0,02
где ?с- смещение оси центров после перезакрепления оправки, принимается в пределах 0,01…0,03
eИ - погрешность положения детали из-за износа элементов;
eИ=U
U=Uo*k1*K2*K3*K4(N/No)
o- средний износ установочных элементов
Uo=0,025 для оправки из стали 45 с хромированным покрытием
k1 - коэффициент, учитывающий влияние материала(0,97-для незакалённой стали)
K2- коэффициент, учитывающий влияние оборудования (1,25-для спец. станка)
K3-коэффициент, учитывающий влияние условий обработки(0,94)
K4- коэффициент, учитывающий влияние числа установок заготовки(1 для N=100*103)
eИ=0.025*0.97*1.25*0.94*1=0,0285
В результате для расчета точности приспособления eпр можно использовать упрощенную формулу
eпр ? Т - Кт, (46)
где Т - допуск выполняемого размера; eб, eз, eу, eпи,- соответственно погрешности: базирования, закрепления установки приспособления на станке, положения детали из-за износа установочных элементов приспособления и от перекоса (смещения) инструмента; w - экономическая точность обработки (для чистового точения по 9-му квалитету w=0,062, kT =1…1,2 - коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения(примем 1,1); kT1 = 0,8...0,85 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках(примем 0,8); kT2 = 0,6...0,8 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления(принимаем 0,6).
Таким образом, получим:
Т - Кт=
=0,74-1,1*,
,321<0,74
Из неравенства следует, что на данном приспособлении можно вести обработку и получать необходимый размер детали.
Силовой расчёт приспособления
Обрабатываемая деталь находится в равновесии вследствие действия сил как возникающих в процессе обработки, так и зажима и реакций опор. Основными силами процесса обработки являются силы резания. При расчете сил зажима редко учитываются силы веса, центробежные и инерционные, возникающие при определенных условиях об?/p>