Курсовой проект

29861. Технологический процесс изготовления детали (шток)
Производство и Промышленность
29862. Технологический процесс изготовления детали вала
Производство и Промышленность
29863. Технологический процесс изготовления зубчатого колеса
Производство и Промышленность
29864. Технологический процесс изготовления котла
Производство и Промышленность
29865. Технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172
Разное
Введение.
1. Определение типа производства и выбор вида его организации.
2. Разработка технологического процесса сборки узла.
3. Служебное назначение узла и принцип его работы.
4. Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции.
5. Выбор метода достижения требуемой точности узла.
6. Контроль точности сборки узла или его испытание.
7. Схема сборки узла.
8. Выбор вида и формы организации процесса сборки узла.
9. Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки.
10. Нормирование сборочных операций.
11. Технологическая карта сборки узла.
12. Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков.
13. Построение циклограммы сборки.
14. Планировка сборочного места.
15. Разработка технологического процесса изготовления детали.
16. Служебное назначение детали.
17. Анализ чертежа, технических требований на деталь и её технологичности.
18. Выбор вида заготовки и назначение припусков на обработку.
19. Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки.
20. Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента.
21. Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.
22. Определение припусков, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.
23. Назначение режимов резания.
24. Нормирование технологической операции.
25. Контроль точности изготовленной детали.
26. Оформление технологической документации:
27. маршрутной карты технологического процесса изготовления детали;
28. операционной карты на одну операцию технологического процесса изготовления детали;
29. технологической карты сборки.
29866. Технологический процесс изготовления круглой протяжки
Производство и Промышленность
29867. Технологический процесс изготовления отливки "Кронштейн" на ОАО "МК ОРМЕТО ЮУМЗ"
Разное

Специфические особенности организации производственного процесса в литейном производстве обуславливают выбор и обоснование мероприятий по научной организации труда. Разделение труда и взаимосвязь рабочих в процессе труда предусматривает закрепление за каждым рабочим или бригадой рабочих выполнение операции в строгом соответствии с характером технологического процесса, пооперационное разделение труда дифференцируется по каждому рабочему месту при обязательном условии производственной взаимосвязи всех исполнителей, последовательно выполняемых операций и стадий непрерывного литейного процесса изготовление отливок.
29868. Технологический процесс изготовления шкива
Производство и Промышленность
29869. Технологический процесс механической обработки детали типа вал
Производство и Промышленность
29870. Технологический процесс обработки детали "сателлит 5336-2405035"
Разное

№ операцииНаименование инструментаВид инструментаТочность измерения мм.Допуск на измеряемый размер. ммВремя на измерение мин.1234560010Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 - 89Станд.0,11,20,1ПробкаСтанд.0,050,170015ПробкаСтанд.0,050020Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 - 89Станд.0,10,740,130025Штангенрейсмас ШР-400-0.05Спец.,050,190,15Индикатор ИРБ ГОСТ5584-78Спец.0,020,07Скоба 05510-1847Станд.0,050,190,1Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 - 89Станд.0,10,40,130027Угломер маятниковый тип ЗУРН-М ТУ2-04-666-82Спец.0,31,50,170030Штангенциркуль ШЦ-I-160-0,1 ГОСТ 166 - 89Станд.0,10,320,13Индикатор ИРБ ГОСТ5584-78Спец.0,010,030035Микрометр зубомерный ГОСТ 6507-85Спец.0.010,120,170040Штангенциркуль ШЦ-2-160-0,05 ГОСТ - 166 - 89Станд.0,050,160,130080Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ - 166 - 89 КалибрСтанд. Спец.0,11,10,131030Профилометр мод. 296 ГОСТ 19300-86Спец.0.010,050,21035Микрометр МК72-2 ГОСТ6507-82Спец.0,010,040,21Скоба 05510-212Станд.0,050,40,11040Прибор активного контроля ПВ4100-35Спец.0,010,060,18Профилометр мод. 296 ГОСТ 19300-86Спец.0.010,060,2
29871. Технологический процесс оштукатуривания поверхностей современными гипсовыми штукатурками и процесс отделки поверхностей флоковыми покрытиями
Строительство

Часть производственной площади, на которой рабочий (звено или бригада) выполняет определенные трудовые процессы, называется рабочим местом. На рабочем месте в определенном порядке размещают необходимые приспособления, инвентарь, инструменты и материалы. Кроме того, предусматривают зоны передвижения рабочих и перемещения материалов. Рабочее место маляра при выполнении отделочных работ перемещается из помещения в помещение, с этажа на этаж, с секции на секцию. Научная организация труда предусматривает тщательную подготовку рабочих мест. Каждый рабочий на своем рабочем месте должен быть обеспечен необходимыми материалами, изделиями, полуфабрикатами, а также электроэнергией, водой и сжатым воздухом. Например, при выполнении работ по окраске помещений масляными красками рекомендуется организовать рабочее место по схеме, приведенной на 141. При этом предусматривается подача масляных составов на этажи строящегося здания с помощью мачтовых подъемников, а перемещение их в пределах этажа в инвентарной таре на специальных тележках. Малярные работы выполняют поточно-расчлененным или поточно-комплексным методом. При поточно-расчлененном методе бригаду делят на звенья (табл.13), каждое из которых специализируется на выполнении группы операций (например, подготовка поверхностей и шпатлевание, окраска водно-меловыми составами потолков и стен; окраска масляными или синтетическими составами стен, столярных изделий, труб, радиаторов и решеток; окраска фасадов). Специализированное звено, выполнив свои виды работ на одной захватке, переходит на другую. Это обеспечивает более высокие производительность труда и качество. Перемещаясь по мере выполнения работ одно за другим, звенья создают на объекте непрерывный поток.
29872. Технологический процесс получения детали "Пробка 5а"
Производство и Промышленность
29873. Технологический процесс получения конденсаторных ситаллов с высокой диэлектрической проницаемостью
Разное
29874. Технологический процесс приемочного контроля детали "зубчатое колесо" и активный контроль на операции шлифование отверстия
Производство и Промышленность
29875. Технологический процесс производства окатышей
Разное
Основные операции технологического процесса следующие:
- Подача пульпы концентрата с обогатительной фабрики
- Сгущение и усреднение концентрата в жидком виде
- Фильтрация концентрата
- Измельчение известняка
- Бункерование
- Дозирование компонентов шихты
- Смешивание компонентов шихты
- Окомкование шихты (получение сырых окатышей)
- Грохочение сырых окатышей
- Сушка и предварительный нагрев сырых окатышей
- Обжиг окатышей
- Грохочение обожженных окатышей
- Охлаждение обожженных окатышей
- Складирование и отгрузка готовых окатышей
  
  Для производства окатышей в цехе используют железорудный концентрат, доломитизированный известняк, глину бентонитовую, активированный торф и газообразное топливо.
  
  Подготовка концентрата.
  Пульпа подается по пульпопроводу, магнитно флокируется и поступает в сгустители, где. взвешенные твердые частицы (с содержанием твердого 30...45%) осаждаются на дно и сгребаются к центру разгрузочной воронки. Сгущенный продукт-пульпа с плотностью 55 ... 65 %. удаляется со дна сгустителя насосами и размагничивается. Затем перегоняется в резервуары с механическими мешалками для усреднения. Из резервуаров насосами пульпа перегоняется в распределитель принудительной подачи. Для поддержания постоянного давления в распределителе приводы насосов имеют бесступенчатую регулировку.
  Подача пульпы на фильтр регулируется автоматически, так чтобы количество поступающей пульпы соответствовало производительности фильтра. Для каждой технологической линии предусмотрено 10 фильтров, в том числе один резервный. Влажность кека составляет 9.5%. Концентрат подается в дозировочные бункера, а распределение по бункерам производится при помощи плужковых сбрасывателей.
  
  Дозирование и смешивание компонентов шихты.
  Концентрат, известняк, бентонит и торф при помощи автоматических весодозаторов выдаются на сборный конвейер в заданной пропорции. Смешивание осуществляется в роторном смесителе, установленном на ленте, а затем однородная шихта поступает в барабанные окомкователти.
  
  Окомкование шихты.
  За счет перекатывания материалов и поверхностного натяжения воды, которая впрыскивается для регулирования процесса окомкования в барабане. Рост размера гранул прекращается, когда в барабане не остается мелких частиц. Дальнейшее перекатывание материала в окомкователе обеспечивает механическое уплотнение окатышей, для транспортировки, загрузки на решетке и тепловой обработки на ней без разрушения. Для получения нео6ходимой влажности шихты, предусматривается подача воды в окомкователь.
  
  После окомковання окатыши проходят грохочение на роликовом грохоте с разделением на 2 класса: минус 9,5мм и плюс 9,5мм.
  Окатыши с размером менее 9,5мм ленточными конвейерами возвращаются в окомкователь для дальнейшей доработки.
  Сырые окатыши размером крупнее 9,5 мм. подаются на роликовый грохотукладчик с помощью которого производится дополнительно отделение мелочи и укладка кондиционных окатышей на колосники движущейся решетки равномерным слоем высотой около 180 мм.
  Мелочь после роликового укладчика возвращается на конвейер концентрата после фильтров.
  
  Сушка и предварительный нагрев окатышей осуществляется на движущейся колосниковой решетке. Окатыши проходят три зоны: сушка в восходящем потоке, сушка в нисходящем потоке и предварительный подогрев в нисходящим потоком. При сушке в восходящем потоке горячие газы с температурой 400oС нагнетаются в слой окатышей снизу, выпаривают из окатышей влагу и нагревают слой до средней температуры примерно 230oС. Увлажненные газы, покидающие слой после сушки в восходящем потоке, охлаждаются в слое приблизительно до 93oС и после очистки пыли до санитарных норм выбрасываются в атмосферу. При сушке в нисходящем потоке газы с t 400oС просасываются через слой сверху вниз. Целью этой операции является обеспечение удаления влаги с верхнего слоя окатышей для предотвращения разрушения их в зоне предварительного нагрева. При предварительном нагреве газы с температурой 1040.......1050 oС просасываются через слой сверху вниз. Целью этой операции является получение необходимой прочности окатышей, при которой они могут быть подвергнуты обжигу во вращающейся печи без заметного разрушения. Средняя температура окатышей после решетки -980 oС. Тепловая обработка окатышей на решетке осуществляется горячими газами, отходящими из вращающейся печи. Перекачка газов по зоне решетки осуществляется тремя технологическими вентиляторами, из которых два просасывают газ сверху вниз через слой окатышей в зоне предварительного нагрева, сушки нисходящим потоком и подают его в зону сушки восходящим потоком и один вентилятор отсасывает газ из колпака указанной зоны. Схемой предусмотрена возможность сброса излишков газа, поступающего из вращающейся печи в зону предварительного нагрева и подаваемого в зону восходящим потоком (байпасная система).
  Решетка оснащена промежуточной сухой газоочисткой, установленной перед вентиляторами зоны предварительного нагрева (циклоны), мокрой очистки (скруббер) перед сбросным вентилятором зоны сушки восходящим потоком.
  
  Обжиг окатышей осуществляется во вращающейся печи диаметром
29876. Технологический процесс разработки программного обеспечения
Компьютеры, программирование

Управление требованиямиПочти всегдаЧастоИногдаРедкоНикогдаНе используется1. Используются ли системные требования, делегированные ПО, в качестве основы для выполнения разработки и управления процессом разработки? +2. Выполняется ли корректировка планов ПО, рабочих продуктов и действий при изменении системных требований, делегированных ПО? +3. Руководствуется ли проект принятой в организации политикой в части управления системными требованиями, делегированными ПО? +4. Прошли ли лица, которым поручено управление делегированными требованиями, обучение приемам управления требованиями? +5. Проводятся ли измерения с целью определения адекватности действий, выполняемых по управлению делегированными требованиями (например, есть ли учет общего числа предложенных изменений в требованиях, числа принятых предложений по изменениям, числа произведенных корректировок в базовой версии и пр)? +6. Подвергаются ли действия по управлению требованиями в проекте ревизиям с целью обеспечения качества ПО? +
29877. Технологический процесс ремонта вертикальной передачи
Производство и Промышленность
29878. Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ
Транспорт, логистика

Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определены пути его развития. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных норм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в работе, значительно повысить срок службы автомашин и агрегатов до КР и это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР. Важным элементом считается создание необходимой технической базы, которая предопределяла бы внедрение прогрессивных форм организации труда, повышения уровня механизации работ , оборудования, сокращение затрат труда и средств производства. Анализ практики показывает, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов соответствующих уровню технической сложности выполняемых ремонтных работ:
29879. Технологический процесс ремонта отвала бульдозера Т500
Производство и Промышленность
29880. Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса
Транспорт, логистика

Станина 4 представляет собой массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка; станина установлена на двух тумбах. Передняя бабка 2, внутри которой расположены главный рабочий орган станка шпиндель и коробка скоростей. Шпиндель представляет собой полый вал, на правом конце которого крепится приспособление, зажимающее заготовку (патрон, планшайба). Шпиндель получает вращение от электродвигателя, расположенного в левой тумбе, через клиноременную передачу и механизм, состоящий из зубчатых колес, размещенных внутри передней бабки. Этот механизм называется коробкой скоростей и служит для изменения частоты вращения шпинделя. Суппорт 6- устройство для закрепления резца и обеспечения движения подачи, т.е. перемещения резца в продольном и поперечном направлениях. Движение подачи осуществляется вручную или механически. Механическое движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или (при нарезании резьбы) от ходового винта 10. Суппорт состоит из каретки, перемещающейся по направляющим станины; фартука 5, в котором расположен механизм преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное движение суппорта; поперечных салазок; резцедержателя. Коробка подач 3 представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подач суппорта. Гитара 1 предназначена для настройки станка на различные шаги нарезаемых резьб. Задняя бабка 7 служит для поддержания конца длинных заготовок и для закрепления в ней различных инструментов сверл, зенкеров, разверток. Электрооборудование станка размещено в шкафу 8

Blog

Курсовой проект