Geum.ru

Курс лекций для специальности 140104 «Промышленная теплоэнергетика» москва 2011

Вид материалаКурс лекций

Содержание


6. Руднотермические печи
6.1. Печи для производства карбида кальция
Механизм перемещения электродов
Механизм перепуска электродов
6.2. Печи для производства желтого фосфора
Подобный материал:
1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   ...   16

6. Руднотермические печи

Многоэлектродные электрические печи являются сейчас самыми энергоемкими агрегатами, которые используются в химической промышленности, в черной и цветной металлургии.

По назначению, конструктивным особенностям, физико-химическим процессам печи и процессы можно разделить на две основные группы: восстановительные (многошлаковые, шлаковые и бесшлаковые) и переплавные (сталеплавильные, рафинировочные и др.).

По режиму эксплуатации печи разделяют на печи непрерывной работы и печи периодической работы.

По типу конструкции печи бывают открытые, закрытые и частично укрытые, т. е. имеющие свод, но без герметично укрытой ванны.

Печи обозначаются индексами, которые расшифровываются по следующим правилам.

Тип печи (способ нагрева) обозначается: Д – дуговой; И – индукционный; С – сопротивления; Р – руднотермическая; Ш – шлаковая; Э – электронно-лучевая.

Продукт – металл: С – сталь; А – алюминий; Т – титан и т. д.

Для дуговых печей ставят характеристику конструкции печи: П – поворотный свод; Б – барабанные; В – вакуумные.

Для руднотермических печей вторая буква характеризует форму ванны: К – круглая; П – прямоугольная.

Третья буква – характер конструкции: З – закрытая; О – открытая.

Через тире пишут мощность в МВ · А (емкость по металлу) и продукт: Ф – фосфор; К – корунд; Ш – штейн.

Примеры индексов: ДСП–50 – дуговая сталеплавильная печь емкостью 50 т; РКЗ–48Ф – руднотермическая круглая закрытая, 48 МВ · А, для фосфора.

Электрические характеристики руднотермических печей приведены в табл. 6.1.

Процессы получения элементарного фосфора, карбида кальция, нормального и белого электрокорунда проводятся в мощных руднотермических печах непрерывного действия прямого нагрева. В таких печах электрическая энергия преобразуется в тепловую непосредственно в нагреваемом материале.

Электроэнергия вводится в реакционное пространство с помощью электродов, сама реакционная зона является электрическим проводником, доля электрической дуги при этом довольно мала, не превышает 10–20 % от полной мощности печи.

Производство карбида кремния и искусственного графита ведется в печах сопротивления периодического действия, в которых электроэнергия подается через неподвижные электроды на проводящий керн внутри печи.


6.1. Печи для производства карбида кальция

Печи для производства карбида кальция подразделяются по конструктивным особенностям:

– по форме ванны: круглые, прямоугольные и круглые со скошенной передней стенкой;

– по состоянию колошника: открытые, частично укрытые и закрытые;

– по типу электродов: печи с круглыми электродами и печи с плоскими электродами;

– по расположению электродов: печи с линейным расположением электродов и печи с расположением электродов по углам треугольника.

Конструктивная схема закрытой прямоугольной печи представлена на рис. 6.1, а круглой закрытой печи – на рис. 6.2.


Рис. 6.1. Закрытая карбидная печь
с прямоугольной ванной:
1 – ванна; 2 – затвор сухой; 3 – сальник сухой; 4 – зонт;
5 – электрододержатель; 6 – механизм перемещения электродов;
7 – тракт шихтоподачи; 8 – механизм перепуска; 9 – электроды;
10 – короткая сеть; 11 –укрытие


Основными узлами любого типа карбидной печи являются: ванна, электроды, электрододержатель, механизм перепуска электродов, короткая сеть, тракт шихтоподачи, узлы слива расплавов, зонт. Закрытые карбидные печи имеют, кроме того, дополнительный узел – укрытие с соответствующими элементами. Использование закрытых печей предпочтительно с точки зрения обеспечения безопасных условий работы персонала и экологической безопасности.

Ванна печи состоит из двух основных элементов – кожуха и футеровки. Кожух ванны собирается из днища и боковых секций. Секции изготавливают из листовой стали толщиной 15 мм, днище – из стали толщиной 10 мм. К боковым секциям привариваются ребра жесткости. На передней стенке вблизи летки устанавливаются карманы, через которые циркулирует охлаждающая вода. Секции соединяются между собой и с днищем при помощи болтов. На кожухе ванны делают магнитные разрывы. Кожух ванны имеет окна для установки сливных леток. Футеруется ванна огнеупорными кирпичами (шамот, плавленый корунд), укладываемыми по периферии, и угольными блоками в зонах соприкосновения футеровки с расплавом.


Рис. 6.2. Закрытая карбидная печь с круглой ванной:
1 – ванна; 2 – затвор сухой; 3 – электрододержатель; 4 – зонт;
5 – механизм перемещения электродов; 6 – механизм перепуска; 7 – электроды; 8 – тракт шихтоподачи; 9 – короткая сеть; 10 – лаз; 11 – штуцер отбора реакционного газа; 12 – клапан взрывной; 13 – укрытие


Конструкция футеровки предусматривает возможность тепловых деформаций всей футеровки. Для этого зазор между вертикальными стенками кожуха и футеровкой заполняют мелкодисперсным электрокорундом и листовым асбестом, а зазор между углеродной футеровкой и кладкой из огнеупорных кирпичей – углеродистой набивочной массой, имеющей высокую пластичность.

Футеровка ванны карбидной печи предназначена не только для защиты кожуха ванны от химического взаимодействия с расплавом, но в основном для его защиты от термического разрушения и для снижения теплопотерь при проведении высокотемпературных реакций. Это достигается созданием футеровки необходимого размера и наличием в конструкции футеровки температурных разрывов, представляющих собой зоны с высоким термическим сопротивлением. Тепловой поток, идущий из зоны реакции на кожух, не должен превышать 5,8 кДж/(м2 · с), при этом обеспечивается допустимый тепловой режим кожуха при конвективном теплообмене с воздухом.

Укрытия бывают частичные и полные. Используются нескольких типов частичных укрытий.

Первый тип состоит из газоворонок и периферийного укрытия по периметру ванны, что позволяет улавливать до 80 % реакционных газов.

Второй тип укрытия устанавливается в центральной части печи и закрывает межэлектродную зону и часть колошника за электродами. Благодаря такой конструкции степень улавливания реакционных газов достигает 95 %, сохраняется возможность обслуживать колошник, система эвакуации печного газа работает под небольшим избыточным давлением.

Третий тип укрытия характеризуется тем, что вся поверхность колошника укрыта, а шихта подается в своеобразные воронки, расположенные вокруг каждого электрода. Высота воронки обычно не превышает 1 м, ширина зазора между стенкой воронки и стенкой электрода не менее трех диаметров наибольших кусков шихтовых материалов. Под укрытием поддерживается небольшое избыточное давление, не превышающее 19,6 Па. Степень улавливания реакционных газов – 97 %.

Герметичное укрытие наиболее удобно на круглой печи, которая позволяет создать жесткую самонесущую конструкцию, которая не поддерживается в центре. Кроме того, на круглых печах предусмотрена возможность подъема всего свода на 1,0–1,2 м, что позволяет более активно проводить ремонтные работы.

Зонт – это сварная конструкция, конфигурация которой соответствует профилю ванны печи. Назначение зонта – локализовать газовыделение и исключить возможность попадания колошниковых газов и пыли в атмосферу цеха. Зонт устанавливается над колошником (или крышкой) печи на высоте 2,5–3 м от уровня колошника (крышки).

Электроды. На карбидных печах используются самоспекающиеся электроды круглого и прямоугольного сечения. Электрод состоит из кожуха и набивочной массы. Кожух предназначен для формования тела электрода в процессе коксования набивочной электродной массы. По мере срабатывания электрода кожух наращивают сверху секциями высотой 1200–1600 мм.

Электрододержатель состоит из двух основных узлов: мантеля и головки. Мантель служит для обеспечения температурного режима коксования электродной массы, головка – для электрического соединения электрода с короткой сетью.

Механизм перемещения электродов служит для подъема и опускания электродов с целью поддержания электрического сопротивления реакционной зоны в заданных пределах. Ход гидроподъемника 1000–1200 мм.

Механизм перепуска электродов предназначен для поддержания постоянной рабочей длины электродов при их срабатывании и наращивании.

Тракт шихтоподачи печи должен обеспечивать: равномерное и непрерывное питание колошника печи; герметизацию печи за счет собственного гидравлического сопротивления слоя шихты, находящейся в тракте; минимальную сегрегацию шихты; минимальное истирание шихты.

Схема тракта шихтоподачи закрытой карбидной печи состоит из бункеров, течек, газо- и шихтоотсекателей, системы продувки инертным газом.

Летка для слива карбида кальция располагается на боковой поверхности ванны, летка для слива ферросилиция нередко расположена на днище ванны.

Сырьем для производства карбида кальция является известь и кокс или антрацит.

Содержание примесей в сырье строго ограничивается.

Расчет геометрических и электрических параметров печи проводится исходя из заданной производительности аналогично расчету фосфорных печей.


6.2. Печи для производства желтого фосфора

В России и Казахстане для производства фосфора применяются руднотермические печи типа РКЗ–48, РКЗ–72, РКЗ–80 (индекс печи означает руднотермическая круглая закрытая, а далее указывается электрическая мощность в мегавольт-амперах). Эти трехфазные круглые печи (рис. 6.1) состоят из следующих основных элементов: кожух печи, футеровка, система подвески и перемещения электродов и тракт шихтоподачи. Свод печи футерован огнеупорным бетоном и имеет отверстия для электродов с сальниковыми уплотнениями, а также для шихтовых течек и для газохода, который может быть отключен от печи газоотсекателем специальной конструкции.

Ванна печи РКЗ–48Ф выполнена из углеродистых блоков, цилиндрическая, с внутренним диаметром 8500 мм. Кожух сварной, цилиндрический, из стали толщиной 25 мм, усилен ребрами и поясами жесткости. Глубина ванны печи 4100 мм. Ванна над сводом накрывается крышкой из немагнитного материала. Крышка собирается из трех секций с электроизоляцией между ними и между ними и кожухом. Фосфорная печь имеет две водоохлаждаемые шлаковые летки и одну летку с двумя отверстиями для выпуска феррофосфора. Отверстия для выпуска шлака расположены выше уровня подины на 450 мм, отверстия для выпуска феррофосфора – на 50 мм. На электроды печи подается напряжение от трех однофазных трансформаторов. Электрический ток используется для нагрева, расплавления шихты в печи и для поддержания процесса восстановления фосфора. Электроды служат для подвода электрического тока в реакционную (проводящую) зону. Электроды в процессе работы срабатываются, а потому нуждаются в наращивании. Самоспекающийся электрод состоит из металлической оболочки – кожуха, заполняемого сверху электродной массой. Для набивки самоспекающихся электродов используется товарная электродная масса или масса собственного производства.


Рис. 6.3. Общий вид промышленной печи РКЗ–72ФМ-1:
1 – шлаковая летка; 2 – положение загрузочного патрубка; 3 – короткая сеть;
4 – электрод; 5 – механизм перепуска электродов; 6 – электрододержатель;
7 – тяги; 8 – узел уплотнения «электрододержатель–крышка»;
9 – крышка; 10 – свод; 11 – футеровка; 12 – боковые блоки; 13 – подина


Фосфорная печь является химическим реактором со сложным температурным полем. Исходные компоненты поступают в печь с температурой 0–20 0С, продукты реакции (расплавы и газы) покидают печь с температурой 1400–1500 и 500 0С соответственно. В зоне контакта торца электрода с расплавом возможны температуры более 2000 0С. Такой широкий интервал температур определяет неоднородность пространства печи. В верхних уровнях, куда поступает холодная исходная шихта – фосфорит, кварцит и кокс, химические реагенты твердые. Далее, по мере опускания шихты вниз, температура повышается. Легкоплавкие компоненты шихты плавятся, появляется жидкая фаза. Область максимальных температур находится у торца электрода. Здесь в твердом состоянии остается только кокс, остальные элементы шихты расплавлены. Выделение тепловой энергии осуществляется не только через твердый материал – шихту и жидкий расплав, но и через электрическую дугу, которая всегда присутствует на той или иной стадии процесса. Особенности преобразования электрической энергии в тепловую сказываются, прежде всего, на характере реакций, протекающих в печи. Все это делает задачу количественного определения распределения энергии в зависимости от параметров работы печи исключительно сложной, требующей учета большого количества физических, химических и физико-химических факторов, жестко взаимосвязанных в реакционном объеме.

Между тем в неоднородном реакционном пространстве печи можно выделить области, в которых действуют общие закономерности. Эти области можно рассматривать как самостоятельные зоны, в которых хотя и существуют температурная, концентрационная и другие неоднородности, характер процессов одинаков. В объеме каждой такой зоны действуют свои функциональные связи, что существенно облегчает задачи их математического описания и моделирования протекающих в них процессов. Электрические характеристики руднотермических карбидных и фосфорных печей приведены в табл. 6.1.

Таблица 5.1

Электрические характеристики руднотермических печей

Тип
печной
установки
Основ-
ное
назна-
чение
Мощность
трансфор-
матора Pтр,
МВ · А
Полная
рабочая
мощность
печи Pр,
МВ · А
Рабочий
ток в
электроде
Iр, кА
Рабочее
напряже-
ние Uр, В
Реак-
тивное
сопротив-
ление х,
мОм
Активное
сопротив-
ление r,
мОм
Мощность,
потребля-
емая из
сети, Рс,
МВт
Полезная
мощность
печи Рп,
МВт
Коэффи-
циент
мощности
cosj
Электри-
ческий
коэффициент
полезного
действия hэл

РПО–7,5К
Карбид
кальция
7,45
6,40
28,9
128,0
0,940
0,245
5,95
5,30
0,930
0,891

РПО–10К
10,0
9,65
37,8
148,0
1,386
0,260
7,60
6,46
0,788
0,850

РПО–15К
15,0
13,20
48,0
159,0
1,240
0,241
10,06
8,35
0,762
0,830

РПО–40К
40,0
36,80
86,0
247,0
0,773
0,113
32,60
30,00
0,886
0,920

РПО–60К
60,0
45,80
103,0
257,0
0,727
0,109
39,57
36,02
0,864
0,910

РКЗ–10,5Ф
Фосфор
10,5
6,45
17,0
220,0
1,950
0,312
6,32
5,93
0,965
0,952

РКЗ–48Ф
50,0
50,0
62,5
463,0
1,200
0,108
48,15
46,85
0,960
0,973

РКЗ–72Ф
72,0
72,0
78,1
531,0
1,520
0,1
66,4
64,6
0,922
0,972





В настоящее время утвердилось деление реакционного пространства фосфорной печи на пять зон: 1 – зона твердофазных реакций, нижний уровень которой определяется началом плавления наиболее легкоплавкого компонента шихты; 2 – зона плавления, в которой происходит образование жидкой фазы и взаимодействие ее с кварцитом, 3 – углеродистая зона, работа которой определяет работу печи в целом (здесь происходит накопление кокса, протекают основные химические реакции и потребляется большая часть электрической энергии); 4 – зона шлака; 5 – зона феррофосфора.

Зоны 4 и 5 являются отстойными. В них происходят обменные процессы, и на режим работы печи значительного влияния они не оказывают.

Информация о возможных неполадках в работе фосфорной печи и способах их устранения содержится в табл. 6.2.

Таблица 6.2

Возможные неполадки в работе фосфорной печи и способы их ликвидации

№ п/п
Вид или признак неполадки
Возможные причины возникновения неполадок
Действия персонала и способ устранения неполадок

1
Выбивание газа из печных бункеров с «хлопками» и воспламенением на загрузке
1. Уровень шихты в бункерах ниже нижнего уровня
Отключить печь, загрузить бункеры шихтой, проверить исправность изотопных приборов

2. Зависание шихты в секторном затворе или загрузочной течке
Отключить печь, снизить давление в печи до 30–50 Па, простучать бункер, секторный затвор, загрузочную течку. Если зависание не устраняется – действовать согласно специальной инструкции (допуска)

3. Обрушение шихты в результате зависания или образования «ложных сводов» по причине спекания шихты из-за ее низкой термопрочности
В период обрушений снизить давление в печи до 30 Па и чаще работать электродами, тем самым нарушая возможность образования «ложных» сводов

4. Прекращение подачи инертного газа в секторные затворы и загрузочные течки
Отключить печь. Снизить давление в печи до 30– 50 Па, через штуцеры прочистить или пропарить трубопроводы подачи инертного газа. Подать инертный газ

1.1
Выход из строя автоматической системы загрузки печных бункеров
Неисправность в системе автоматики
Перейти на ручное управление. Исправить систему автоматического управления

2
Электровозгонка фосфора в печи:

2.1
Увеличение температуры газа под крышкой печи
1. Зависание шихты в загрузочных течках
Устранить зависание

2. Передержка шлака
Слить шлак с максимальным удалением кокса

3. Короткие электроды
Перепустить электроды, при необходимости перепуска выше нормативного действовать по специальной инструкции

4. Избыток кокса в шихте (электроды на верхних наконечниках электрододержателя)
Дать «промывку» обедненной коксом шихтой

5. Облом электрода
Действовать по специальной инструкции

6. Высокое положение электродов
Откорректировать шихту

7. Низкая технологичность фосфорной руды
Снизить мощность, дать «промывку» обедненной коксом шихтой

2.2
Температура под крышкой печи ниже предельно допустимой
1. Высокое содержание Р2O5 в шлаке
Откорректировать шихту

2. Низкая мощность электропечи
По возможности поднять мощность. В случае крайней необходимости перекрыть секторные затворы течек, не нарушая равномерность динамической нагрузки шихты на электроды

2.3
Резкий рост давления под крышкой печи
1. Обрушение шихты под крышкой печи:

а) повышенное содержание мелочи в шихте;

б) повышенная влажность в шихте;

в) низкая термопрочность фосруды
Проверить гранулометрический состав шихты и анализ на содержание влаги в шихте и устранить причину

2. Забился пылью газовый тракт:

а) нижний угловой вентидь-отсекатель;

б) верхний угловой вентиль-отсекатель;

в) газоходы электрофильтра;

г) газоходы конденсации
Найти забитый участок и прочистить

2.4
Уровень электродной массы в электроде ниже максимально допустимой
1. Масса не загружена вовремя
Догрузить массу до регламентного уровня

2. Перебои со снабжением электродной массой

2.5
Утечка воды в печь
Прогар водоохлаждаемых элементов электрододержателя, змеевиков свода, элементов шлаковой летки
Отключить печь. Определить место прогара, заменить или отглушить с подачей в него инертного газа прогоревший элемент. Включить печь в работу

2.6
Снижение уровня воды в баке «умягченной» воды
1. Утечка воды в результате прогара одного или нескольких охлаждаемых элементов
Отключить печь. Определить место прогара и заменить или отглушить прогоревший элемент. Включить печь в работу

2. Утечка воды через сальники запорной арматуры, фланцевые соединения
Устранить утечки воды

2.7
Повышение содержания водорода в печи, броски давления печного газа
Попадание воды в печь:

а) с шихтой
Принять меры по ликвидации нарушения норм содержания влаги в исходном сырье

б) при прогаре водоохлаждаемых элементов
Отключить печь, разобрать электросхему. Определить прогоревшие элементы с помощью прибора уровня «умягченной» воды. Прогоревший элемент отглушить. Дюзу или фурму заменить

2.8
Падение силы тока на электроде:

а) плавное при сливе шлака
Короткий электрод: предшествующий перепуск нарушен из-за несвоевременного слива шлака или заниженного содержания Р2О5 в шлаке
Перепустить электрод на необходимую длину

б) резкое с бросками тока и ростом температуры на термопарах вокруг электрода с неустойчивым током
Облом электрода из-за:

– попадания инородных предметов в кожух или электродную массу;

– низких прочностных свойств электродной массы;

– неправильного разогрева печи после простоя;

– работы с электродами после простоя печи;

– длительного зависания шихты в течках;

– обрушения шихты;

– попадания воды в печь;

– сегрегации состава электродной массы
Действовать по указанию технолога цеха

в) резкое с бросками тока, ростом температуры под крышкой электропечи, бросками давления, утечкой «умягченной» воды, массы в кожухе электрода
Обрыв электрода из-за:

– тех же причин, что облом (см. «б»);

– превышения силы тока на электроде;

– низкого качества сварки кожуха электрода;

– нарушения режима перепуска электрода
Отключить печь и действовать по специальной инструкции (плану ликвидации аварии)

2.9
Потеря токовой нагрузки на одном из электродов
Бурный слив шлака или феррофосфора, обвал шихты, несвоевременная посадка электродов
Неработающий электрод опустить до нижнего положения и копить шлак, работая двумя электродами

2.10
Увеличение расхода электродов, рост содержания Р2О5 в шлаке
Недостаток кокса в шихте
Увеличить дозировку кокса в шихте

2.11
Прекращение расхода электродов, снижение содержания Р2О5 в шлаке
Избыток кокса в шихте
Уменьшить дозировку кокса в шихте

2.12
Неравномерное распределение тока по электродам электропечи. Превышение максимально допустимого тока, отключение электропечи
1. Неисправность автоматического регулятора мощности
Перейти на ручное управление и отрегулировать ток по электродам

2. Неравномерное распределение кокса в печи
Сделать «промывку» по коксу под данный электрод

2.13
Электрод при перепуске не двигается вниз
1. Пригорание контактных плит к кожуху электрода вследствие вытекания связующего электродной массы через неплотности в сварных швах электродов или прогара кожуха
Отключить печь. Отжать все контактные плиты. Произвести перепуск в обычном порядке. После перепуска контактные плиты прижать, печь включить. Если электрод не перепустился, то приварить стальные ленты к кожуху электрода (выше верхнего кольца перепуска). Произвести перепуск с помощью лент, при необходимости отжать контактные плиты. Если электрод снова не перепустился, то отглушить течки вокруг этого электрода, поднять температуру под сводом до 500 °С, повторить операцию перепуска. После перепуска снова загрузить шихту. В исключительных случаях разрешается перепуск электрода с грузом по согласованию с ВНИИЭТО

2. Электрод упирается в обломок или в настили
Действовать по указанию технолога цеха

3. Сгорел соленоид
Заменить соленоид

2.14
Самопроизвольное движение вниз или вверх, несмотря на запрещающий сигнал
Попадание грязи, чаще всего окалины от сварки маслотруб, в коробку золотников
Отключить печь. Отключить насосы подачи масла. Разобрать и прочистить золотниковую коробку

2.15
Проскальзывание верхней корзины по кожуху электрододержателя во время перепуска
Ослаблены пружины корзин перепуска
Отключить печь, разобрать электросхему. Подтянуть гайки пружин перепуска

2.16
Паровыделение в стаканах протока систем охлаждения электрододержателя
Недостаточное давление на электрододержатель «умягченной» воды
Увеличить давление

2.17
Газовыделение через сальники электрододержателей
1. Нарушение уплотнения сальников
Остановить электропечь. Заменить сальник

2. Высокое давление под крышкой печи
Снизить давление

2.18
Повышение температуры охлаждающей воды на выходе из одной или нескольких трубок системы охлаждения электрододержателя
1. Забивание подающих воду трубок
Продуть или прочистить трубки

2. Мал напор воды
Отрегулировать подачу воды

2.19
Остановка насосов «умягченной» воды
Механические поломки, отключение электроэнергии
Немедленно отключить печь, подать оборотную воду в систему циркуляции «умягченной» воды

2.20
Попадание воды на крышку печи
Повышение давления в водопроводе
Отключить печь, убрать воду и отрегулировать подачу воды на охлаждение электрододержателя

2.21
Снижение электроизоляции узлов крышки печи
Продолжительная работа печи с температурой под сводом выше регламентной
Температуру под сводом печи держать не выше регламентной. Эдектропечь остановить, очистить крышку, заменить изоляцию в местах свищей, подтянуть болты

2.22
Повышение температуры днища или стенки электропечи
Недостаточное количество воды, подаваемой на орошение, износ угольной футеровки ванны электропечи
Увеличить расход воды на охлаждение. Усилить наблюдение за температурой, в случае продолжения роста температуры остановить печь для замены блоков

2.23
Покраснение стенки электропечи
Сработаны футеровочные блоки в местах покраснения
Сработать по возможности оставшуюся в печи шихту, слить полностью шлак и феррофосфор, остановить электропечь, приступить к замене блоков

2.24
Повышение температуры масла в трансформаторах
Ненормально работает система охлаждения масла
Отрегулировать систему охлаждения. Включить обе навесные системы охлаждения

3
Слив шлака и феррофосфора:

3.1
Шлак малоподвижен, слив затруднен, желоб затягивается пленкой
1. Повышенное содержание кокса в шихте или ванне
Откорректировать состав шихты

2. Мк шлака выше или ниже нормы
Прошуровать летку металлической или деревянной шуровкой

3. Низкая мощность печи
Повысить мощность печи, разогреть шлак

4. Короткие электроды
Перепустить электрод на необходимую длину в соответствии со специальной инструкцией

3.2
Р2О5 в шлаке ниже минимального регламентного значения
Избыток кокса
Дать промывку печи по коксу.

Проверить гранулометрический состав, влажность кокса, тарировку в дозаторе. Стараться не снижать в этот момент мощность, т. к. возможно образование перекоксованных зон

3.3
Самоход через шлаковую летку
1. Прекращение подачи на охлаждение фурмы и конуса
Отключить печь, закрыть летку с помощью деревянного шеста и глины. После охлаждения расчистить летку, поставить новую фурму

2. Прогар фурмы или конуса

3. Износ легочных блоков

3.4
Самоход феррофосфора
1. Несвоевременный слив феррофосфора
Снизить мощность электрической печи до минимума, немедленно слить шлак, закрыть феррофосфорную летку

2. Феррофосфорная летка имеет большой диаметр
Отремонтировать летку

3. Феррофосфорные блоки имеют большую выработку
Заменить феррофосфорные блоки

3.5
Бурный выход феррофосфора, летку с первых попыток не закрыть
Несвоевременный слив феррофосфора
Отключить печь, расчистить летку, в случае необходимости закрыть отверстие летки бревном с заостренным концом, обмазанным глиной. Отремонтировать летку