Модернизация производства рукавов высокого давления с металлооплеткой для технического перевооружения, совершенствования технологического процесса, повышения качества продукции
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?го углерода, обеспечивая высокую герметичность и отсутствие потерь материала в окружающую атмосферу. В этой системе все механические средства для транспортировки технического углерода (шнеки, элеваторы) заменены на пневмовакуумную подачу струйную систему типа Флюид-Флекс.
Оксид цинка, белую сажу, мел, каолин и другие ингредиенты, навески которых имеют относительную большую массу и применяются в большей части смесей, целесообразно подавать децентрализованным способом к расходным бункерам у резиносмесителей. Вулканизующие агенты и ускорители навешивают на централизованном участке, здесь установлены упаковочные автоматы, АУ-ЗА, АУ-10, навеска производится в полиэтиленовые пакеты (температура плавления пленки не выше 70 С) и доставлять к резиносмесителям по ПТК.
Подготовка жидких материалов поступающих для приготовления резиновых смесей, заключается в том, чтобы обеспечить их транспортабельность по трубам и хранение в промежуточных емкостях перед дозированием без изменения их физико-механических свойств. Весовой метод дозирования жидких материалов и способ их подачи в смесительный агрегат более точен.
Мягчители подаются с промежуточного склада подготовительного цеха по циркуляционной системе через весы и инжектор в резиновую смесь.
Резиносмеситель имеет замкнутую систему охлаждения с применением умягченной воды с предварительным ее кондиционированием. Для каждого типа смеси устанавливается индивидуальный режим смешения, однако существует определенная последовательность введения ингредиентов. Каждую резиновую смесь изготавливают по строго определенному рецепту, которому присваивается специальный шифр. Порядок введения ингредиентов: каучук, технический углерод, наполнитель, пластификатор, противостарители, замедлитель вулканизации, вулканизующие агенты, в соответствии с рецептурной картой.
Смешение резиновой смеси производится в одну стадию. После подготовки и загрузки материалов, начинается смешение. Продолжительность цикла 6 мин. Процесс смешения включает в себя следующие стадии: загрузка, основное смешение под давлением, выгрузка. Выгрузка производится через нижнее отверстие резиносмесителя, типа "откидное днище" и поступает на
следующий этап переработки, в червячную машину МЧТ-250 с листовальной головкой. Объем загрузочной воронки позволяет полностью принять всю закладку из резиносмесителя. Из МЧТ выходит резиновая лента с заданной толщиной и шириной листа. Размер регулируется в пределах: толщина листа от 2 до 20 мм; ширина- до 180 мм. Выходящая лента, пропускается через охладительную установку фестонного типа. Далее лента проходит через компенсатор, где обдувается воздухом и укладываются фестонами на поддон или закатывается в виде ленты на барабан.
С каждой закладки отбирается проба для лабораторного контроля. Цель лабораторного контроля- не допустить попадания в производство смесей низкого качества, а, значит, предотвратить выход бракованных изделий. При экспресс -контроле определяют: пластичность, плотность, кольцевой модуль.
.3.2 Описание технологического процесса производства рукавов с металлооплеткой
Основным технологическим процессом при изготовлении рукавов являются схема.
Рисунок 3.2- Технологический процесс производства рукавов с металлооплеткой
Для производства гибкого дорна используется полипропилен поступающий в цех в мешках с паспортом ОТК, загружается в бун экструдера и при открытии бункера через загрузочную воронку попадает в цилиндр экструдера. Под действием температуры и давления гранулы полностью расплавляются и перемешиваются, образуя гомогенную массу. Экструзия заготовки дорна происходит в один ручей с последующим охлаждением в водяной ванне. Полипропиленовый дорн диаметром 20 мм изготавливается экструзией полипропилена на основу (металлический трос с подогревом основы), свыше текстильная вставка. Температура подогрева основы минус 200 С. Заготовка гибкого дорна должна иметь гладкую поверхность. Далее заготовку дорна непрерывно при помощи кабестана протягивают через калибратор при температуре (40010) С, а затем калиброванный дорн наматывают на барабан. После выбивания гибкий дорн подается на контроль.
Трощение проволоки производится на тростильном станке.
Бинтолента хранится в закрытых сухих помещениях на деревянных поддонах.
Намотка бинтоленты на катушки производится на станке для перемотки бинтоленты. Намотка бинтоленты производится в расплавленном виде, без, складок и морщин.
Резиновая смесь поступает в цех в виде полос шириной не более 100 мм, толщиной (72) мм для шприцевания камеры и наружного слоя на червячной машине МЧХВ-90.
Для выпуска промежуточного слоя используется ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым устройством, в которой происходит предварительное распределение материала по ширине и передача ее в форме полосы толщиной 10 мм в зазор между валками. Валки формируют резиновую смесь до заданного калибра-1 мм. Калиброванное полотно раскраивается на ленточки.
После раскроя ленточки транспортером подаются в короба. Укладка резиновой ленточки в короба производится пропусканием через стеарат цинка. Короба с резиновой ленточкой и картой про?/p>