Модернизация производства рукавов высокого давления с металлооплеткой для технического перевооружения, совершенствования технологического процесса, повышения качества продукции
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
по производству формовых резиновых изделий технических изделий фирмы REP (Франция), линии по производству уплотнителей фирмы SAIAG (Италия), линии по производству гидротормозных рукавов PIRELLI (Италия). Современный технический уровень демонстрирует линия итальянской фирмы VP по производству рукавов высокого давления на гибких дорнах с металлооплеткой, по своим техническим характеристикам соответствующих международному стандарту.
Развитие рукавного производства - одно из приоритетных направлений предприятий. Рукава с металлооплеткой и металлонавивкой, с нитяным каркасом, напорно-всасывающие, рукава для угольных шахт, гидротормозные шланги и патрубки - эти и многие другие виды рукавов востребованы и пользуются высоким спросом.
. Литературный обзор
.1Классификация, конструкция рукавов, применяемые материалы для их производства
Рукав состоит из трех основных частей: внутренний слой (или камеры), силовой каркас и наружный слой (или обкладка). Эти три части выполняют определенную роль в рабочем процессе и обеспечивают срок службы изделия.
Рукава выпускаются следующих классов:
Б - для подачи бензина, дизельного топлива, масел на нефтяной основе;
В - для подачи технической воды, растворов неорганических кислот и щелочей с концентрацией не выше 20 % (кроме растворов азотной кислоты);
ВГ - для подачи горячей воды при температуре до плюс 100 0С;
Г - для подачи воздуха, углекислого газа, азота и других инертных газов;
П - для подачи пищевых веществ ( спирт, вино, пиво, молоко, слабо кислые растворы органических и других веществ, питьевая вода);
Щ - для подачи абразивных материалов ( песок от пескоструйных аппаратов), слабощелочные и слабокислые растворы для штукатурных и малярных работ;
КЩ - для подачи слабых растворов неорганических кислот и щелочей, концентрация до 20 % (кроме азотной);
ПАР-1 - для подачи насыщенного пара до плюс 143 0С, давление 0,3 МПа;
ПАР-2 - для подачи насыщенного пара до плюс 175 0С, давление 0,8 МПа.
Основные материалы для производства рукавов: резиновые смеси, текстиль и металлическая арматура.
В зависимости от назначения рукавов для их изготовления применяют резиновые смеси на основе натурального каучука - для пищевых рукавов, рукавов для стендов высокочастотных генераторов; на основе изопрена - для рукавов, предназначенных для воды, разбавленных кислот и щелочей; на основе наирита и СКН-26 - для маслобензостойких рукавов, автотракторных и т.д. Камеры большей части гидравлических рукавов изготавливают из резины на основе нитрильного каучука или полихлоропрена. Для рукавов специального назначения применяются резиновые смеси на основе бутилкаучука или этиленпропиленовых эластомеров.
Для рукавов обмоточной конструкции наиболее целесообразно использовать ткани типа основных, то есть такие, которые обладают высоким сопротивлением разрыву и сравнительно небольшим удлинением на основе. Уток этих тканей состоит из тонких нитей небольшой плотности и имеет технологическое назначение - предохранять нити основы от рассыпания при прорезинивании ткани.
Для рукавов оплеточной конструкции применяются текстильные нити, к которым предъявляются следующие требования: большое сопротивление разрыву при небольшой толщине нити; высокий модуль во избежание значительных деформаций изделий при эксплуатации.
Для сохранения гибкости и обеспечения прочности рукава, работающего при высоких давлениях, применяют проволочную спираль, плетенку или трос, а также проволоку для оплетки рукава. Наибольшую прочность каркасу сообщает оплетка из стальной проволоки толщиной 0,3 мм.
Большое значение имеют не только толщина, но и свойства применяемой стальной проволоки. Как правило, чем ниже прочность при растяжении стали, тем она более гибкая, а чем выше, особенно у верхнего предела, - тем она менее гибкая и более хрупкая. Поэтому очень важно достижение оптимальных свойств.
Применение в составе резин значительных дозировок пластификаторов и мягчителей позволяет повысить количество вводимых наполнителей до 100 и более ч. на 100 ч. (по массе) каучуков. Использование в таких количествах обычных марок технического углерода (П-234 и т. п.) приводит к получению резин с удовлетворительной электрической проводимостью, а для специальных.
В большинстве случаев рукав состоит из трех основных элементов конструкции: внутреннего резинового слоя, или камеры, усиливающего слоя, или силового каркаса, и наружного резинового слоя, или защитного покрытия. Камера обеспечивает герметичность рукава, его сопротивление химическому и физическому воздействию рабочей среды. Силовой каркас предназначен для восприятия механических напряжений от внутреннего или внешнего давления, веса транспортируемого материала. Наружный резиновый слой защищает рукав от воздействия внешних факторов (истирание и другие механические напряжения, атмосферные факторы и т. д.).
Для обеспечения высокого качества рукавов необходимо, чтобы связь между отдельными элементами конструкции была достаточно прочной (в том числе и при многократных деформациях рукава), что требует определенной опрессовки рукавов в процессах их сборки и вулканизации. При изготовлении многослойного силового каркаса между отдельными слоями армирующего материала помещают резиновые прослойки (или промазывают пастой), что повышает монолитность рукава и уменьшает трение между слоями. [3]
Формирование внутреннего, промежуточных и наружного резиновых слоев