Модернизация производства рукавов высокого давления с металлооплеткой для технического перевооружения, совершенствования технологического процесса, повышения качества продукции
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
нимальный радиус изгиба, ммМасса одного метра рукава, кгНоминальныйОтклонениеНоминальныйОтклонение200,53210,00,52001,35
- Характеристики.
Рукава должны иметь внутренний, промежуточный и наружный резиновые слои, а также металлические оплетки из латунированной проволоки.
- Наличие и количество нитяных оплеток устанавливают в технологическом регламенте.
Силовой каркас должен быть образован намоткой силовых полос, сформированных из нитей, скреплённых резиной.
- Конструкция рукава обеспечивает отвод газов, проникающих в результате диффузии через внутренний резиновый слой.
Рукава должны быть морозостойкими при температуре:
- минус 60 С - в районах с холодным климатом;
- минус 50 С - в районах с умеренным климатом.
- Рукава должны сохранять герметичность после воздействия указанной температуры.
Рукава должны быть герметичными при испытании статическим гидравлическим давлением 2Р ( где Р - рабочее давление).
- Рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности (3Р) при испытании статическим гидравлическим давлением.
- Отклонение от перпендикулярности торца к оси рукава не должно превышать 50.
Прочность связи между верхней металлической оплеткой и слоями, находящимися над ней, должна быть не менее:
- 30 Н/см (3,0 кгс/см) - для рукавов с латунированной проволокой;
- 20 Н/см (2,0 кгс/см) - для рукавов со смешанной оплеткой.
- Изменение длины при рабочем давлении не должно превышать:
- минус 6 % - для рукавов внутренним диаметром до 6,3 мм;
- плюс 2 % минус 4 % - для рукавов внутренним диаметром свыше 6,3 мм.
- Рукава должны быть маслобензостойкими.
- Изменение массы наружного и внутреннего слоя рукавов послей воздействия стандартного растворителя жидкости Б при 23 0С в течении 24 ч не должно превышать 45 %.
Проволока, применяемая для изготовления рукавов, должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации и нормам.
- Изменение массы резины внутреннего слоя рукавов после воздействия стандартной жидкости при температуре (232) С в течении 72 часов должно быть не более 40 %.
- Резиновые слои рукавов должны быть однородными в разрезе и не должны иметь пузырей, расслоений и трещин.
- Внутренняя поверхность рукавов должна быть без складок, пористости, пузырей и трещин. Допускаются отпечатки, а также включения размером не более 0,3 мм.
- Наружная поверхность рукавов должна быть без пузырей, отслоений и оголений. Допускаются отпечатки и ворс от бинтовочной ткани.
В металлических оплетках не допускаются обрывы, петли, следы коррозии.
- Рукава должны выдерживать динамические испытания.
Допускаются отпечатки от дорнов и следы от антиадгезива глубиной не более 0,3 мм, включения размером не более 0,3 мм, следы от нахлёста резиновой полосы глубиной не более 0,5 мм.
- Методы контроля
Контроль линейных размеров рукавов осуществляют стандартными измерительными инструментами с погрешностью измерения в соответствии с стандартом [12]. Допускается применение нестандартных средств измерения, аттестованных в соответствии с [13].
Внутренний и наружный диаметры рукавов измеряют штангенциркулем ШЦ - 1 - 125 с отчётом по нониусу 0,1 мм.
Разнотолщённость стенок рукавов определяется косвенным методом путём измерения толщины стенки стенкомером по стандарту [14] на расстоянии не менее 5 мм от торца рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Длину рукавов измеряют рулеткой [15], класс точности 2.
Для определения морозостойкости рукавов от конца рукава отрезают кольцо от 5 до 10 мм и выдерживают в холодной камере типа ТВ при температуре, минус 40 С не менее 4 часов По истечении времени выдержки сжатые в холодной камере до полного соприкосновения стенок, не должны иметь трещин и изломов.
- Контроль температуры осуществляется измерительной системой с относительной погрешностью комплекта 5 С.
- Время контролируется с помощью часов.
Гидроиспытания проводят, применяя манометры по ГОСТ 2405 с классом точности 1,5 и верхним пределом измерения 16 МПа.
Время подъёма давления и испытания контролируют с помощью секундомера по ТУ 25 1819.0021 - 90, с классом точности 3.
Для контроля рукавов на герметичность гидравлическим давлением один конец рукава присоединяют к гидравлическому насосу и плавно наполняют рукав до полного удаления воздуха из рукава. После этого, второй конец рукава зажимают, повышают давление в рукаве в течении от 1 до 2 минут и выдерживают постоянным в течении (101,0) минут.
При этом на рукаве не должно быть свищей, просачивания воды в виде росы и местных вздутий.
Для определения прочности рукавов при разрыве гидравлическим давлением образец рукава длиной (2,00,1) м., испытывают по методу, указанному в пункте 3.7, при этом давление повышают до значения, не менее 5Р, где Р - рабочее давление, или до разрушения рукава.
- Для проверки прочности связи внутреннего и наружного резиновых слоев с текстильным каркасом от каждого рукава отрезают по одному образцу длиной не менее 300 мм., разрезают по направлению нитей первого и второго слоев каркаса.
Дальнейшая подготовка образцов и их испытания проводят по стандарту [16].
Стойкость резин внутренних слоев рукавов к перекачиваемым средам определяют по ГОСТ 9.030 на образцах резины, изготовленных из внутреннего слоя, отслоённого от рукава и зачищенного.
Однородность резиновых слоев, состояни