Конструкторско-технологическая подготовка мелкосерийного производства валов агрегатов авиационных двигателей на специализированном участке
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?м;
для окончательного шлифования: 2zприн = 15,400 - 15,300 = 0,100 мм;
для предварительного шлифования: 2zприн =15,600 - 15,400 = 0,200 мм;
для получистового точения: 2zприн =16,200- 15,600 =0,600 мм;
для чернового точения: 2zприн =18,000- 16,200 =1,800 мм.
Минимальное значение припуска на данном переходе определяем по следующей формуле: .
для суперфиниширования: 2zmin=0,100-0,011= 0,089 мм;
для окончательного шлифования: 2zmin=0,100-0,027= 0,073 мм;
- для предварительного шлифования: 2zmin=0,200-0,043= 0,157 мм;
для получистового точения: 2zmin=0,600-0,180=0,420 мм;
для чернового точения: 2zmin=1,800-0,300=1,500 мм;
Полученное значение минимального припуска необходимо сравнить с допустимым минимальным значением припуска на каждую операцию. Минимальный припуск должен составлять не менее трети рекомендуемого.
Технологический операционный размер на каждой ступени обработки записывается как максимальный размер и допуск "в тело": для суперфиниширования: 15,2; для окончательного шлифования:15,3-0,011; для предварительного шлифования: 15,400-0,027; для получистового точения: 15,600-0,043; для чернового точения: 16,200-0,180.
Аналогично ведем расчет для остальных поверхностей вращения. Результаты расчета заносим в таблицу 2.6.1.
Таблица 2.6.1 - Расчет и оптимизация припусков на обработку операционных размеров-диаметров цилиндрических поверхностей вращения нормативным методом
Технологические операцииРазмеры, ммОтклонения, ммПрипуски, ммХарактеристики операций№ НаименованиеРасчётныйПринятыйРекомендуемыйПринятыйМинимальныйШероховатость обработки, мкмТочность обработкиПоверхность № 1: Наружная цилиндрическая, 15,2 m5; Ra 0,8; <28 HRCэ090Суперфинишная15,200 15,2000,0300,1000,089Ra 0,8m5075Шлифовальная 15,230 15,3000,1000,1000,073 Ra 1,25h6075Шлифовальная 15,400 15,400 0,200 0,2000,157Ra 2,5h8020Токарная 15,600 15,600 0,600 0,600 0,420Rz 20h9010Токарная 16,200 16,200 1,300 1,8001,500Rz 40h12005Штамповка 17,500 18,000 ---Rz 80IT14Поверхность № 5: : Наружная цилиндрическая, 19 js14 ; Ra 6,3; < 28 HRCэ020Токарная 19,00019,0000,700 0,7000,180Ra 6,3js14010Токарная 19,700 19,7001,8002,3002,000Rz 40h14005Штамповка 21,500 22,000 ---Rz 80IT14Поверхность № 6: : Наружная цилиндрическая, 12,68 h5 ; Ra 2,5; < 28 HRCэ090Суперфинишная 12,680 12,6800,0300,1200,109 Ra 0,8h5070Шлифовальная 12,710 12,8000,1000,1000,073 Ra 1,25h6065Шлифовальная 12,900 12,9000,2000,2000,130Ra 5h8025Токарная 13,100 13,1000,6000,6000,420 Rz 20h10015Токарная 13,700 13,7001,3001,3001,000 Rz 40 h12005Штамповка 15,000 15,000--- Rz 80 IT14Поверхность № 7: : Наружная цилиндрическая, 11,093 h5 ; Ra 0,8; < 28 HRCэ090Суперфинишная 11,093 11,0930,0300,1070,096 Ra 0,8h5065Шлифовальная 11,123 11,2000,1000,1000,082 Ra 1,25h6065Шлифовальная 11,300 11,3000,2000,2000,157 Ra 5h7025Токарная 11,500 11,5000,6000,600 0,420 Rz 20h9015Токарная 12,100 12,1001,3001,9001,900 Rz 40 h12005Штамповка 13,400 14,000--- Rz 80IT12Поверхность № 9: : Наружная цилиндрическая, 8,46 h10 ; Ra 2,5; < 28 HRCэ025Токарная 8,460 8,4600,5000,5400,390 Rz 20h10015Токарная 8,960 9,0001,3002,0001,700 Rz 40h12005Штамповка 10,300 11,000--- Rz 80IT142.7 Расчеты припусков на обработку и операционных размеров-диаметров заданных цилиндрических поверхностей вращения вала расчетно-аналитическим методом
Расчетно-аналитический метод точнее нормативного, поскольку позволяет определить оптимальные значения промежуточных припусков, исходя из конкретного сочетания условий обработки, реализуемых в данном технологическом процессе. Применение данного метода позволяет снизить потери материала в стружку на 20…30%. Однако расчетно-аналитический метод не получил широкого распространения вследствие своей трудоемкости.
Выполним расчет припусков расчетно-аналитическим методом для наружной цилиндрической поверхности 15,2 m5 , Ra 0.8. Для поверхностей вращения определяем величину минимального симметричного припуска на обработку по следующей формуле [1, c. 11]:
где - шероховатость поверхности, полученная на предшествующей операции, мкм; - глубина дефектного поверхностного слоя, полученная на предыдущей операции механической обработки, мкм; - суммарное значение пространственных отклонений, которые были получены на предыдущей операции, мкм; - погрешность установки на данной операции, мкм.
Составляющие припуска определяем с учетом принятых методов обработки поверхностей в следующем порядке:
1.Маршрут обработки элементарных поверхностей, номер операций и достигаемая при этом шероховатость поверхности заносятся в таблицу 2.7.1 на основании данных метода обработки.
2.Величины и , характеризующие состояние поверхности заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [1, с. 89, т. П.1.1]:
- штамповка (операция 005): Rz80, h = 100;
точение черновое (операции010): Rz40, h = 60;
точение получистовое (операция020 ): Rz20, h = 20;
шлифование предварительное (операция075 ): Rz10, h = 20;
шлифование окончательное (операция075 ): Rz5, h = 10;
суперфиниширование (операция090 ): Rz3,2, h = 4;
3.Для штампованной заготовки имеют место отклонения, обусловленные смещением полостей штампа (?СМ) и короблением (?КОР). Так как величины этих отклонений носят случайный характер, суммарное отклонение определяем как среднеквадратичное их значение:
Определяем значения отклонений штампованной заготовки 5 класса точности в соответствии со справочными данными [1, c.108, т. П.3.7, П.3.8]:
?СМ=0,300 мкм; ?КОР=0,400 мкм.
На последующих операциях остаточные отклонения от погрешности исходной заготовки определяются через коэффициент уточнения формы
В этом выражении Ку характеризует степень уменьшения погрешности после выполнения нескольких переходов, т.е. от исходной заготовки до рассматриваемого этапа обработки.
На основании опытных данных рекомендуется принять следующие значения коэффициента уточнения формы [1, c.18]: