Конструкторско-технологическая подготовка мелкосерийного производства валов агрегатов авиационных двигателей на специализированном участке
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ке для получения готовой детали. Заготовка получается посредством штамповки на горизонтально-ковочной машине. На заготовительном этапе достигается точность поверхностей, соответствующая 14 квалитету, и шероховатость Rz = 80 мкм;
) черновой этап - этап, на котором производится первичное формообразование поверхностей вала. Определяется общая конфигурация поверхностей. Этот этап в механической обработке характеризуется большой величиной снимаемых припусков, большими числами подач, большими силами резания при относительно невысоких скоростях резания. При обработке данной детали наиболее характерная операция - токарная; достигаемая точность поверхностей соответствует 12 квалитету при шероховатости поверхностей Rz = 40 мкм;
Закрепление заготовки осуществляют с помощью трехкулачкового патрона и упором в торец по наружной поверхности.
3) Получистовой этап - обработка поверхностей детали до 10-го квалитета точности и шероховатости Rz = 20 мкм.
Закрепление заготовки в центрах с поводковым патроном.
) Термообработка - закалка и отпуск;
) Чистовой - этап, на котором производится обработка поверхностей, где достигается 9-й и 8-й квалитеты точности и шероховатость Rz = 10 мкм; также на этом этапе сверлится отверстие, снимаются фаски, обрабатываются шлицы; после чистового этапа следует промывка детали (т.е. очистка от остатков стружки и пыли);
На токарных операциях заготовку устанавливают в центра с поводковым патроном.
) Отделочный этап - обработка ответственных поверхностей вала до шероховатости Ra = 0,8 мкм; после отделочного этапа следуют промывка детали (т.е. очистка от остатков стружки и пыли); также проводятся слесарные операции, чаще всего выполняемые вручную, непосредственно рабочим, с низким уровнем механизации (очистка от заусенцев, притупление острых кромок);
После выполнения всех формообразующих операций следует окончательный контроль детали и консервация.
2.6 Расчеты припусков на обработку и операционных размеров-диаметров всех цилиндрических поверхностей вала нормативным методом
Нормативный метод определения припусков предусматривает назначение общих или операционных припусков на механическую обработку в зависимости от метода изготовления заготовки, требуемой точности и шероховатости поверхности детали и размеров этой поверхности на основе опытно-статистических данных, содержащихся в нормативно-технической документации. Этот метод иногда именуется опытно-статистическим. Величина общего припуска в соответствии с принятым технологическим маршрутом распределяется между отдельными переходами обработки каждой поверхности.
Главным преимуществом нормативного метода определения припусков является возможность назначения общего припуска до разработки технологического маршрута. Это позволяет существенно сократить длительность технологической подготовки производства нового изделия в результате параллельного проектирования технологических процессов получения заготовки и ее механической обработки. Однако этот метод не дает возможности сокращать расход материала за счет уменьшения припусков на отдельные операции.
В качестве примера рассмотрим расчет припусков нормативным методом для наружной цилиндрической поверхности 15.2m5 , Ra 0,8.
Результаты расчета будем заносить в таблицу 2.6.1.
Маршрут обработки устанавливаем на основании ранее разработанного плана технологического процесса. Формообразование данной поверхности осуществляется за 5 переходов в следующем порядке: точение черновое, точение получистовое, шлифование предварительное, шлифование окончательное, доводка. В качестве доводочной операции применяем суперфиниширование. Заготовка - поковка, IT 14, Rz80.
Точность поверхности изменяется по переходам следующим образом: h12 - h19 - h8- h6 - m5; шероховатость: Rz40 - Rz20- Rа2,5 - Rа1,25 - Rа0,8.
Достигаемая точность определяет допуск размера. Значение операционных допусков устанавливаем по справочнику [2, с.192, т.32]. Черновое точение (?0,180мм), получистовое точение (?0,043 мм), предварительное шлифование (?0,027 мм), окончательное шлифование (?0,011), суперфиниширование .
Рекомендуемый припуск назначаем в соответствии со справочными данными [1, c.112, т.П.5.1], [1, c.114, т.П.5.3].
. Точение черновое : 2z = 1,300 мм;
2. Точение получистовое: 2z = 0,600 мм;
3. Шлифование предварительное: 2z = 0,200 мм;
. Шлифование окончательное: 2z = 0,100 мм;
. Суперфиниширование: 2z = 0,030 мм.
На последней ступени обработки расчетный размер равен размеру готовой детали. Для суперфиниширования Dp = 15,2 мм. C учетом допуска наибольший предельный размер на данной операции:max = 15,215 мм.
Расчетные размеры на предшествующих ступенях обработки определяем как сумму наибольшего предельного размера (равного округленному значению расчетного размера по рекомендациям [1, с.110, т. П.4.1] и из технологических соображений) и соответствующего ему расчетного припуска на данной ступени обработки:
Тогда:
для окончательного шлифования (операция075 ):p =15,2+0,030= 15,230 мм;прин =15,300 мм;
для предварительного шлифования (операция075 ):p =15,300 +0,100= 15,400 мм;прин =15,400 мм;
для получистового точения (операция 020):p =15,400+0,200= 15,600 мм;прин =15,600 мм;
для чернового точения (операция010 ):p =15,600+0,600= 16,200 мм;прин =16,200 мм;
для операции штамповки (операция 005):p =16,420+1,300= 17,500 мм;прин =18,000 мм.
Принятый припуск на обработку равен разности принятых размеров на предыдущем и данном переходах:
для суперфиниширования: 2zприн =15,300 - 15,200= 0,100 ?/p>