Конструкторско-технологическая подготовка мелкосерийного производства валов агрегатов авиационных двигателей на специализированном участке
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
nbsp;
Прибавим к полученному значению S14min величину операционного допуска и получим расчетное значение размера S14:5nom=3,429+0,046=3,475.
Округляем полученный размер в соответствии с [1, с.110, т. П.4.1]. При этом учитываем, что размер S14 является увеличивающим звеном в рассмотренной размерной цепи. Поэтому округлять его необходимо в большую сторону. Таким образом, S14 = 3,5-0,046.
Определив все составляющие звенья рассмотренной размерной цепи, выполним расчет фактического припуска z2:
Z5= S14 -S15 = 3,5-0,046-3,360,023=.
Из расчета видно, что значение минимального припуска z5min = 0,071 не менее расчетного, следовательно расчет операционного размера выполнен верно.
Расчет остальных размерных цепей торцевых поверхностей вала проводится аналогично и представлен в таблице 2.8.1
Таблица 2.8.1 Определение операционных размеров-координат
Замыкающий размер, ммИсходное уравнениеРасчетный размер, ммДопуск, ммПринятый размер, ммПринятый припуск, ммБ=3,360,023Б=S15S15=3,360,046S15=3,360,023-z5 =0,046z5 =S14 -S15S14min= z5min+S15max= =0,046+3,383=3,4290,046S14=3,5-0,046Z5=3,5-0,046-3,360,023=Z6 =0,080 Z6 =S12 -S14S12min= z6min+S14max= =0,080+3,5=3,580,046S12=3,6-0,046Z6=3,6-0,046-3,5-0,046=Z7 =0,174Z7 =S8 -S12S8min= z7min+S12max= =0,174+3,6=3,7740,120S8=3,9-0,120Z7=3,9-0,120-3,6-0,046=Z4 =0,174Z4 =S6 -S8S6min= z4min+S8max= =0,174+3,9=4,0740,046S6=4,1Z4=4,1-0,046-3,90,120=Z8 =0,630Z8 =S2 -S6S2min= z8min+S6max= =0,630+4,1=4,7300,120S2=4,9-0.120Z8=4,9-0.120-4,1-0.046=Z3 =0,630Z3 =Н2 -S2Н2min= z8min+S2max= =0,630+4,9=5,5300,300Н2=6Z3=6-4,9-0.120=В=10,2В =S12 +S13 -S15S13min= В min -S12min+S15mах=10-3,554+3,383=9,8290,114 S13= 9,94-0.114В =3,6-0,046+9,94-0.114-3,360,020=10,18Z9 =0,080Z9 =S11 + Z7- S13S11min= Z9 min -Z7mах+S13mах=0,080-0,346+9,94=9,6740,150S11=10-0.150 Z9=10+0,3-9,94=Z10 =0,174Z10 =S5 + Z8- S11S5min= Z10 min -Z8min+S11mах=0,174-0,680+10=9,4940,150S5=9,7-0.150Z10=9,7+0,8-10=Z11 =0,630Z11 =Н5 - S5Н5min= z11min+S5max= =0,630+9,7=10,3300,800Н5 =11Z11=11-9,7-0.150=А=8,50,250А=S7 -S8S7min= Аmin+S8max= =8,25+3,9=12,150,180S7= 12,4-0.180А=12,4-0.180-3,9-0,120=Z2 =0,174Z2 =S1 - S7S1min= Z2min+S7max= =0,174+12,4=12,5740,180S1=12,8-0.180Z2=12,8-12,4-0.180=Z1 =0,630Z1 =Н1 + Н2- S1Н1min= Z1min -Н2min+S1mах=0,630-6+12,800=7,4300,800Н1=8Z1=8+6-12,8-0.180 =1,2Г=52,40,250Г=S9 -S15S9min= Гmin+S15max= =52,15+3,383=55,5330,300S9=55,76-0.250Г=55,76-0.220-3,360,023=52,4Z14 =0,174Z14 =S3 - S9S3min= Z14min+S9max= =0,174+55,76=55,9340,300S3=56,3-0.300Z14=56,3-0.300-55,76-0.250=0,54Z15 =0,630Z15 =Н2 + Н3 - S3- Z3Н3min= Z15 min -Н2min+S3mах+z3max =0,630-6+56,3+1,520=52,450,800Н3= 53Z15=53+6-56,3-0.300 -=
=1,6Д=14,3Д=S10S10=14,30,700S10=14,3-Z12 =0,174Z12 =S10 + Z14- S4 S4mах= S10min+ Z14 min-z12min=14,3+0,24-0,174=14,3660,180 S4= 14,1Z12=14,3+0,54-14,1=Z13 =0,630Z13 =S4 + Z15- Н4 Н4mах= S4min+ Z15 min-z13min= =14,1+0,880-0,630=14,3500,800Н4=14Z13 =14,1+1,6-14=
.8.2 Расчеты и оптимизация припусков на обработку операционных размеров-координат плоских торцевых поверхностей с использованием прикладной теории графов размерных цепей
Для выявления, анализа и оптимизации сложных размерных цепей целесообразно построение графа размерных связей, который начинают с технологической установочной базы первой операции обработки резанием [1, с. 64]. Начнем построение графа с торца 11 (рисунок 2.8). Технологические базы всех операций должны быть непосредственно связаны между собой размерами. Чтобы построить дерево необходимо выбрать какую-либо вершину. Первоначально выбранная вершина называется корнем. Построение дерева может начинаться с любой вершины. Если принять поверхности заготовки и детали за вершины, а связи между ними (размеры) за ребра, то процесс обработки детали, начиная с заготовки до готовой детали, можно представить в виде двух деревьев - исходного и производного, соответственно. Дерево с конструкторскими размерами и размерами припусков на обработку называется исходным, а дерево с технологическими размерами - производным. Если оба этих дерева для конкретной детали совместить, то такой совмещенный граф в закодированной форме позволяет представить геометрическую структуру технологического процесса обработки рассматриваемой детали. В таком графе все размерные связи и технологические размерные цепи из неявных превращаются в явные. Появляется возможность в дальнейшем, в технологическом процессе не прибегать к чертежу вала, а, пользуясь только этой информацией, носителем которой является совмещенный граф, производить все необходимые исследования и расчеты. Любой замкнутый контур на совмещенном графе, состоящий из ребер исходного и производного деревьев, образует технологическую размерную цепь. В ней ребро исходного дерева является замыкающим звеном, а ребра производного дерева являются составляющими звеньями.
Сначала строим производное дерево, а затем - исходное дерево .
Перед построением совмещенного графа необходимо проверить:
количество операционных размеров, учитывая размеры заготовки, на размерной схеме технологического процесса должно равняться сумме конструкторских размеров и размеров припусков;
к каждой поверхности должна подходить одна, и только одна, стрелка.
После проверки правильности построения деревьев их совмещают так, чтобы вершины с одинаковыми номерами совпали. Совмещенный граф производного и исходного деревьев и является графом технологических размерных цепей.
Совмещенный граф размерных цепей представлен на рисунке 2.8.2.
Рисунок 2.8.2 - Совмещенный граф размерных цепей
2.9 Проектирование и выполнение чертежа заготовки вала
Процесс получения заготовки является одним из первых этапов преобразования материала в готовое изделие. Однако именно он определяет в дальнейшем не только способы и режимы обработки, но и эксплуатационные характеристики детали, её ресурс. Неправильно выбранный способ получения заготовки может сделать полностью невозможным получение кондиционной детали или себестоимость её будет настолько высока, что использование изделия в сборочной единице будет нерентабельным.
При выборе способа получения заготовки необходимо учитывать конфигурацию, размеры, массу и материал заготовки, количество получаемых заготовок, требуемую точность получен