Конструкторско-технологическая подготовка мелкосерийного производства валов агрегатов авиационных двигателей на специализированном участке
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ия заготовки; шероховатость и качество ее поверхностных слоев; желательное направление волокон металла. В процессе эксплуатации в детали ГП 23-095 вала возникают высокие напряжения кручения, контактные и изгибные напряжения в зубчатом венце также высоки, деталь работает в условиях повышенных температур. Для обеспечения высоких физико-механических свойств заготовку будем получать посредством обработки давлением. Штампованная заготовка имеет уплотненную структуру, благоприятное направление волокон металла, высокие физико-механические свойства. Помимо улучшения механических свойств детали, это также позволит повысить коэффициент использования материала (КИМ). Поковка имеет малые габаритные размеры, для выполнения операции штамповки не требуется значительных усилий. В таком случае рекомендуется использовать штамповку на ГКМ. ГКМ широко применяют в крупносерийном и массовом производствах для горячей штамповки из проката самых различных поковок, требующих технологических переходов высадки, прошивки, просечки, пережима заготовки, выдавливания, гибки и отрезки поковки от прутка. Поковки штампуют непосредственно из прутка или отдельных штучных заготовок с незначительными по величине облоем и штамповочными уклонами, а также без них с малыми припусками и допусками, что обеспечивает значительную экономию металла.Конфигурация заготовки с учетом метода ее получения показана на рисунке 2.9. Размеры на чертеже (рисунок 2.9) проставлены с учетом проведенных расчетов линейных размеров и размеров-диаметров нормативным методом.
Рисунок 2.9 - Заготовка вала
2.10 Проектирование механических операций технологического процесса
.10.1 Расчет режимов резания и разработка, оформление комплекта технологической документации
2.10.1.1 Токарная черновая операция
Рисунок 2.10- Эскиз обработки
1. Выбор инструмента
Для подрезки торца 1 выбираем токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18868-73[15, с. 120, т. 4].
Геометрические размеры резца приведены на рисунке 2.11
Рисунок 2.11 - Эскиз проходного отогнутого резца
Материал режущей части резца - твердый сплав Т5К10.
Для обработки поверхностей 2,4 и 5выбираем токарный подрезной отогнутый резец ГОСТ 18880-73, показанный на рисунке 2.12[15, с.120,т. 6].
Рисунок 2.12 - Эскиз подрезного отогнутого резца.
Материал режущей части резца - твердый сплав Т5К10.
. Устанавливаем глубину резания. Припуск на обработку удаляем за один рабочий проход:
поверхность 1: t = 1,2мм;
поверхность 2: t = 0,9 мм;
поверхность 4: t = 1,1 мм;
поверхность 5: t = 1,15мм.
3. Рассчитываем подачу по формуле:
- поверхность 1: мм/об;
поверхность 2: мм/об;
поверхность 4: мм/об;
поверхность 5: мм/об.
Принимаем период стойкости резца = 60 мин [15, с. 268].
. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца:
Находим значение коэффициентов по справочным данным [15, с. 269, т. 17]. = 350;x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2.v - общий поправочный коэффициент, равный произведению коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки:
- поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала. Определяется по формуле:
,
где - коэффициент для материала инструмента, - показатель степени, при обработке резцами с пластинами из твердого сплава:
; =1 [15, с. 262, т. 2]. Предел прочности стали = 1080 МПа. Тогда: .
- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, для поковки [15, с. 263, т. 5].
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние марки инструментального материала режущего лезвия на скорость резания= 1, [15, с. 263, т. 6].
и - поправочные коэффициенты, учитывающие изменение главного и вспомогательного углов в плане. Для резцов:
проходной отогнутый резец K?= 1 и K?1 = 0,87;
подрезной отогнутый резец K? = 0,75 и K?1= 1.
Общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания:
- поверхность 1:;
поверхность 2:;
поверхность 4:;
поверхность 5:.
С учетом всех найденных величин находим расчетную скорость резания:
- поверхность 1:
поверхность 2:
поверхность 4:
- поверхность 5:
6. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания находится по формуле:
- поверхность 1:
поверхность 2:
поверхность 4:
- поверхность 5:
7. Мощность, затрачиваемая на резание, кВт:
,
где- тангенциальная составляющая силы резания при точении [15, с. 271]:
Для заданных условий: [15, с. 273, т. 22].
Рz: ; x = 1; y = 0,75; n = -0,15;
Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов , учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов назначаем по рекомендациям [15, с. 275, т. 23]:
;
проходной отогнутый резец Рz:K?p = 1;K?p = 1,1;K?p = 1;
подрезной отогнутый резец Рz: K?p = 0,91;K?p = 1;K?p = 1.
. Подставляем все найденные значения в формулу:
поверхность 1:
поверхность 2:
поверхность 4:
- поверхность 5:
Тогда мощность резания:
- поверхность 1:
поверхность 2:
поверхность 4:
- поверхность 5:
В соответствии с выбранным методом обработки, полученной мощностью и размером заготовки выбираем станок: токарно-винторезный 16Б16А [15, с.15, табл.9].
Примем станочные обороты и подачи:
поверхность 1: n= 1400 ?/p>