Стенд вулканизации ВОЛ-306
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
µмпература и расход смазочных материалов. Изготовляют Подшипник скольжения из металлических и неметаллических подшипниковых антифрикционных материалов.
Рассмотрим случаи смазывания подшипника скольжения. В начальный момент работы подшипника скольжения его основные элементы ось/ вал и втулка имеют правильную геометрическую форму. Периодически поступающая смазка равномерно распределяется по всей поверхности трения через имеющиеся каналы. После непродолжительной работы, особенно в условиях высокой запыленности, несмотря на периодическое смазывание, начинается износ пары трения, что объясняется ее работой в зоне с ограниченным содержанием смазки. Почему так происходит?
Периодическое смазывание производится, как правило, ручным насосом после остановки машины. Поступающая смазка заполняет образовавшийся в результате износа зазор между валом и втулкой. При выдавливании смазки из пары трения наружу смазывание прекращается. После приведения этой пары трения в рабочее состояние, когда выбирается зазор между валом и втулкой, только что введенная в узел смазка выдавливается из внутренней полости наружу, и пара трения вновь начинает работать в зоне с ограниченным содержанием смазки. Кроме того, при колебаниях вала в зазоре образуется разрежение, в которое всасывается пыль и грязь. Смешавшись со смазкой, пыль образует абразивную пасту, интенсивно изнашивающую поверхности. Ко времени следующей периодической смазки зазор в сочленении вал - втулка становится еще больше. Так продолжается до тех пор, пока не наступит аварийное состояние узла, т. е. нужен внеплановый ремонт. Явление износа в подшипнике качения может быть объяснено аналогично.
Рис.2.3 Механизм работы узла трения вал-втулка: а - в начальный момент работы; б - при увеличении зазора в результате износа (желтым цветом обозначена смазка, синим цветом - втулка)
При использовании централизованной смазки (ЦСС) смазочный материал подается в пару трения малыми дозированными порциями и именно во время работы машины. Применение ЦСС позволяет исключить при работе узла такое негативное явление, как создание разрежения со всеми его последствиями и обеспечить пару трения постоянным объемом смазки.
Во время смазывания пары трения на наружной части подшипника скольжения вокруг вала образуется воротничок из смазки, который выполняет функцию уплотнения, препятствующего проникновению внутрь подшипника пыли и грязи. Постоянное присутствие смазочного материала в паре трения, отсутствие загрязнений и влаги в значительной мере продлевают срок службы узла трения, что снижает затраты на непроизводительные простои, ремонт, упрощает ТО и т. д.
Расчет показывает, что ЦСС позволяет сократить время смазки пресса на 25 ч, а расход снизить с 15,3 до 7,6 кг в год, т. е. в два раза. Расчетные данные при ручном смазывании предполагают идеальные условия. На практике такие показатели, как время на обслуживание пары трения, могут увеличиваться на 30%, а в некоторых случаях и на 60.70%. Тот факт, что применение ЦСС только простои на проведение смазочных работ позволяет сократить до 25 ч в год, не говоря о других преимуществах, уже позволяет судить о целесообразности ее применения.
Снижение расхода смазки снижает общую замазученность пресса, а отсутствие контакта человека со смазкой повышает культуру производства. При автоматической смазке появляется возможность контейнерной замены емкостей со смазочным материалом, что исключает загрязнение помещения, сохраняет чистоту самого материала, увеличивая тем самым рабочий ресурс узлов трения. Снижение затрат времени на проведение смазочных работ позволит повысить производительность пресса на 5,3%. Учитывая явные преимущества ЦСС по сравнению с традиционной, предлагается оснастить ею все работающие вулканизаторы ободных лент (36 шт.)
Затраты на обслуживание пар трения ручным шприцем и ЦСС приведены в таблице 2.
Расчет составлен на основании анализа потребности в смазочном материале и времени проведения смазочных работ.
Таблица 2. Расчет расхода смазки и затрат времени на обслуживание пар трения ручным шприцем и ЦСС.
При внесении смазки ручным шприцемЧисло точек смазки14Усредненное время смазки одной пары трения, мин1...3Количество смазки на одну точку (на 10 машино-ч), см 33...4Периодичность смазки каждые 6 дней (260 рабочих дней в году)14 точек 2 мин (на пару трения), мин2843 раза в год 28 мин /6020,1Средняя расчетная потребность смазки с учетом человеческого фактора4 cм 3 14 пap тpeния (56 см 3 6 4 (4 недели), см3/месяц13441344 см 3 12 месяцев, см 3/ год16 128Итого, кг/год15,3Пpи иcпoльзoвaнии ЦСС1 10 мин (время заправки емкости в год), мин10Расход смазки 2,0 см 314 6 4, см 3/ месяц672672 см 3 12, см 3/год8 064Итого, кг/год7,6
Список использованной литературы
1.Основные правила безопасного ведения технологического процесса и охрана окружающей среды при производстве шин. Охрана труда в химической промышленности: под ред. Макарова, Г.В.[Текст] / Г.В. Макаров, А.Я. Васин, П.И. Софинский - М.: Химия, 1989. - 496с.
2.Охрана окружающей среды: учеб. для техн. спец. вузов. Белов, С.В.[Текст] / С.В. Белова,Ф.А. Барбинов, А.Ф. Козьяков: под общ. редак. С.В. Белова - М.: Высшая школа, 1991-319с.
3.Рабочая инструкция по общим требованиям охраны труда для рабочих Инструкция №1 [Текст] - Омск: ОАО Омскшина, 2003.-16с.
4.Рабочая инструкция по пожарной безопасности производства радиальных шин. Инструкция № 2 [Текст] - Омск: ОАО Омскшина, 2002.-20с.
5.Б