Стенд вулканизации ВОЛ-306
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
открытия пресса. Шестерня 9 проворачивает кривошипные колеса 5, которые поворачивают малые шатуны 6 и большие шатуны 3.
Траверса 13, связанная с большими шатунами 3 и траверсой 4, вначале поднимаются вертикально, т.к. кулаки 16 поднимают ролик 17, а затем разворачивается и становится под некоторым углом.
Верхняя часть пресс-формы поднимается вместе с траверсой 13, освобождая вулканизованную ободную ленту.
Кривошипные колеса, продолжая проворачиваться, кулаками 29 нажимают на ролики 28 рычагов 26, которые отталкиваясь вперед, нажимают роликами 27 на щеки 19. Щеки 19, перемещаясь пазами по роликам 18, поднимут среднюю часть 21 пресс-формы, чем освобождают ободную ленту для удаления из пресс-формы ее.
Электродвигатель выключается, траверса 13 останавливается в верхнем положении, пресс-форма раскрыта.
Вулканизаторщик вручную удаляет вулканизованную ободную ленту, обдувает пресс-форму сжатым воздухом, смазывает ее, закладывает в пресс-форму заготовку и включает электродвигатель для закрытия пресса.
Кривошипное колесо 5, поворачиваясь в обратную сторону, отводит кулак 29 от ролика 28, от чего средняя часть 21 пресс-формы вместе с щеками 19 опускается вниз. Траверса 13 опускает вниз верхнюю часть 25 пресс-формы и формирует ободную ленту.
Шатуны 3, встав в мертвую точку, выключают электродвигатель и включают командный прибор для отсчета заданного времени вулканизации, по истечении которого цикл повторяется.
Во время замыкания пресс-форм шатуны 3 создают натяг в 360 тонн. При вулканизации резина ободной ленты расширяется и создает еще большее усилие в шатунах, что небезопасно для механизмов пресса.
Чтобы предохранить пресс от чрезмерных перегрузок, на большом шатуне 3 закреплена калиброванная полоса 30, связанная с электроконтактным прибором 31. При растяжении большого шатуна 3 усилием более 180 тонн полоса удлиняется, воздействуя на контактную систему прибора 31, электродвигатель включается и освобождает большие шатуны от излишней нагрузки. Но как только нагрузка в шатуне достигает 180 тонн, прибор 311 включает электродвигатель.
Обоснование темы дипломного проекта.
В процесс литья ободной ленты большое количество мощности привода вулканизатора ободных лент затрачивается на преодоление сил трения в подшипниках скольжения кривошипных колес и шатунов. Смазка всех подшипников скольжения осуществляется не регулярно, в результате чего на рабочих поверхностях подшипников возникает износ. Самые значительные нагрузки испытывают подшипники, установленные в тягах пресса и как следствие именно у этих подшипников более значительный износ. В настоящее время срок работы подшипников на тягах составляет 160-170 рабочих дней, при полной загрузке пресса.
Замена изношенных подшипников на новые требует останова вулканизатора на длительное время, затрачиваются значительные средства на проведение ремонта, что в итоге приводит к увеличению себестоимости готовой продукции.
Следовательно, для сокращения затрат мощности на преодоления сил трения и увеличении времени эффективной эксплуатации вулканизатора ободных лент необходимо дополнительно установить стационарную систему смазки.
Модернизация системы смазки вулканизатора ободных лент позволит сократить численность обслуживающего персонала и потери смазочного материала.
Аналитический обзор смазочных материалов и систем смазки подшипников скольжения
Классификация смазок
В России выпускается более 100 видов смазок.
В бывшем СССР до 1979 года наименования смазок устанавливали произвольно. В результате одни смазки получили словесное название, другие номер, третьи - обозначение создавшего их учреждения. В 1979 году был введен ГОСТ 23258-78 (действующий в настоящее время в России), согласно которому наименование смазки должно состоять из одного слова и цифры.
Смазки классифицируют по консистенции, составу и областям применения:
По консистенции смазки разделяют на полужидкие, пластичные и твердые. Пластичные и полужидкие смазки представляют собой коллоидные системы, состоящие из дисперсионной среды, дисперсной фазы, а также присадок и добавок.
Наибольшее применение пластичные смазки получили в подшипниках качения и скольжения, шарнирах, зубчатых, винтовых и цепных передачах, многожильных тросах. Наиболее существенными, влияющими на эффективность применения пластичных смазок, являются следующие факторы:
особенности узлов трения и условия и условия эксплуатации смазок - температура, нагрузка, скорость перемещения трущихся пар;
совместимость смазок с конструктивными материалами;
совместимость смазок друг с другом при их возможном смешивании.
Твердые смазки до отвердения являются суспензиями, дисперсионной средой которых служит смола или другое связующее вещество и растворитель, а загустителем - дисульфид молибдена, графит, технический углерод и т.п. После отвердения (испарения растворителя) твердые смазки представляют собой золи, обладающие всеми свойствами твердых тел и характеризующиеся низким коэффициентом сухого трения.
По составу смазки разделяют на четыре группы.
Мыльные смазки, для получения которых в качестве загустителя применяют соли высших карбоновых кислот (мыла). В зависимости от аниона мыла смазки одного и того же катиона разделяют на обычные и комплексные (кальциевые, литиевые, бариевые, алюминиевые и натриевые. В отдельную группу выделяют смазки на смешанных мылах, в которых в качестве загустителя используют смесь мыл (лити