Стенд вулканизации ВОЛ-306
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
вах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3 - 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов.
При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаных формах.
Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку вдвое, по сравнению с литьем в песчаные формы. Этот способ литья высокопроизводителен.
Но существуют недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.
Проектирование технологического процесса механической обработки.
Цель данной работы заключается в том, чтобы дать общий план обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса.
Выбор технологических баз.
Выбор технологических баз производят, чтобы наметить базовые поверхности и порядок их смены (при необходимости) при выполнении технологического процесса механической обработки детали.
Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений.
В основе выбора технологических баз лежат следующие общие принципы:
- при обработке заготовок, получаемых литьем или штамповкой, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции;
- при обработке у заготовок всех поверхностей в качестве технологических баз для первой операции целесообразно использовать поверхности с наименьшими припусками, тем самым снижается вероятность появления чернот при дальнейшей обработке;
- при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. При соблюдении принципа единства баз;
- желательно совмещать технологические базы с конструкторскими базами;
- при совмещении технологической базы с конструкторской погрешность обработки по заданному от этой базы размеру зависит лишь от возможностей технологической системы;
- при не совмещении технологической и конструкторской баз появляется дополнительная погрешность вследствие не совмещения этих баз;
Выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечивать правильное базирование и надежное закрепление заготовки, гарантирующие неизменность ее положения во время обработки, а также простую конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обработанной заготовки.
Выбор маршрута обработки отдельных поверхностей.
Выбор метода обработки поверхности заготовки производится на основе обеспечения наиболее рационального процесса обработки (с учетом выбора более короткого маршрута), служебного назначения детали, функционального назначения поверхности, требований точности.
Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций.
Технологический маршрут обработки детали представлен в таблице 3
Таблица 3. Технологический маршрут обработки детали
Результат выполнения работы представим в виде таблицы 4.
Таблица 4. Маршрут обработки поверхностей
№ поверхностиДанные чертежаНеобходимое число обработокПоследовательность обработки поверхностиШероховатостьТочность размера поверхностиШероховатостьТочность размераМетоды обработки1Rz 20102Rz 2010Точение черновое2Rа 1,2573Rz 40 Rz 20 Rа 1,2514 10 7Черновое точение Чистовое точение3Rz 20101Rz 2010Черновое точение4Rz 40141Rz 4014Черновое точение5Rz 40141Rz 4014Черновое точение6Rz 40141Rz 4014Черновое точение7Rа 2,582Rz 20 Rа 2,514 8Черновое точение Чистовое точение
Выбор оборудования, приспособлений и инструментов.
Токарная операция №20.
Выбираем токарно-винторезный станок 16К20:
Мощность главного привода - 10 кВт;
Габариты станка - 2505х1190мм;
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки - 320мм;
Частота вращения шпинделя - 1600 об/мин.
В качестве приспособления выбираем трех кулачковый патрон с пневматическим приводом (ГОСТ 24351 - 80). Это приспособление наиболее быстро и надежно закрепит деталь.
В качестве инструмента выбираем резцы, но в зависимости от перехода. Операция состоит из двух переходов, на каждый переход выбираем свой резец, в соответствие с назначением.
Для первого перехода - подрезка торца выбираем подрезной отогнутый резец.
Для второго перехода - расточка диаметра выбираем расточной резец.
Расчет припусков и технологических размеров.
Исходными данными для расчета технологических размеров являются:
1.Чертеж детали.
2.Эскиз заготовки.
.План механической обработки.
Расчет ожидаемой погрешности.
?ожs1 = ?А20.1 = 0,18
?ожs2 = ?А20.2 = 0,1
После определения ожидаемой погрешности необходимо провести ее сравнение с заданными допусками конструкторских размеров ?S1, ?S2. Должно выполняться следующее условие: ?ожsi ? ?Si.
?ожs1 = 0,18; ?S1 = 1,15; ?ожs1 < ?S1 - условие выполнено.
?ожs2 = 0,1; ?S2 = 0,62; ?ожs2 < ?S2 - условие выполнено.
Таблица 4. Исходные данные д?/p>