Проектирование цеха ремонтного литья серого чугуна мощностью 17000 тонн в год
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
дификатора, так как мелкие зерна легко окисляются и уносятся с газами или запутываются в шлаке.
Таблица 3.2 - Способы ввода графитизирующих модификаторов в серый чугун
Способ вводаСхемаУсловия примененияВ ковш во время заполнения металлом без дозатораДля ковшей малой емкости при индивидуальном и серийном производствеВ ковш во время заполнения металлом с помощью дозатораДля ковшей большой емкости при индивидуальном и серийном производствеНа желоб вагранки во время заполнения ковша с помощью дозатора, прикрепленного к корпусу вагранкиДля мелких и средних ковшей при серийном и массовом производствеЧерез промежуточный ковш-растворитель, в который модификатор поступает из дозатора или с качающегося встряхивающего желобаДля ковшей емкостью более 1т при индивидуальном и серийном производствеПод зеркало металла с помощью колокола или специального устройства для погружения модификатораДля ковшей большей емкости при невозможности заполнить их из одного выпускаВ литниковую чашу специальной конструкции (с перегородкой) или в специальный карман в литниковой системеДля крупных отливок в индивидуальном производстве и для мелких и средних отливок при серийном производстве
Рекомендуемый размер зерен представлен в таблице 3.3
Таблица 3.3 - Рекомендуемый размер зерен модификатора
Масса металла в ковше, т.Размер зерен модификатора, мм.До 0,51-20,5-22-52-105-1510-2515-25
Перед употреблением рекомендуется прокаливать модификатор при 300 - 400 0С; во избежание окисления дробить его нужно не более, чем за 12 ч. до присадки; он должен быть чистым, сухим, не окисленным. Расход модификатора зависит от его состава, состава чугуна, природы шихтовых материалов, условий плавки, технологии ввода, конструкции отливки и марки чугуна и колеблется, например, при ФС75 в пределах от 0,1 до 2% показано в таблице 3.4
Таблица 3.4 - Расход модификатора ФС75 по маркам i.
Марка чугуна Расход ФС75, %i20-400,1-0,3i24-440,2-0,5i28-480,3-0,5i32-520,4-0,6i36-560,6-1,0i40-601,3-1,6i44-641,5-2,0
При применении силикокальция расход модификатора может быть уменьшен на 20%. Усвоение Si из него колеблется в пределах 70-90%. После ввода модификатора металл целесообразно перемешать механически, вибрационно, барботацией и другими методами. Перегрев чугуна при модифицировании должен быть тем больше, чем выше марка чугуна; обычно он находится в пределах 1370-1430 0С. Во избежание демодифицирования продолжительность выдержки чугуна не должна быть больше живучести модификатора. Например, для ФС75 и СК применяется выдержка, не превышающая следующих значений (табл.3.5).
Таблица 3.5 - Время выдержки металла в ковше
Масса металла в ковше, т.Допустимая выдержка, мин.До 0,550,5-282-101010-2515
В случае появления признаков демодифицирования чугуна рекомендуется повторная обработка модификатором. Контроль качества модифицирования производится по высоте отбела клиновой пробы. Контрольные пробы отливают через 5 - 15 мин.
Эффективное графитизирующее модифицирование, прежде всего существенно уменьшает склонность чугуна к отбелу и влияет на средний размер эвтектического зерна (рис.3.2 - 3.3, табл.3.6).
, 2, 3 - СЕ равно соответственно 3,43; 3,70;3,66 %
Рисунок 3.2 - Зависимость между количеством Q модифицирующей присадки и глубиной h отбела
Рисунок 3. 3 - Зависимость между количеством Q модифицирующей присадки, средним размером а эвтектического зерна (1) и глубиной h отбела (2)
Таблица 3.6 - "ияние количества Q модифицирующей присадки на средний размера эвтектического зерна и глубину отбела h
СЕМассовая доля, %Q, %а, мкмh, ммCSiMnSP3,752,862,20,650,0180,17--25070,05--50,1016520,15--10,2010010,25--10,30--00,409603,703,191,50,650,0070,012----200,05--100,10--50,15--20,20--20,25--10,30--13,653,052,00,670,0230,06--235100,0524040,1026020,1526503,452,961,40,590,0110,021--345350,03--140,05210120,10220100,15--80,2521060,5019021,00--1
Одним из критериев оценки выравнивания свойств в различных сечениях отливки является твердость НВ (рис.3.4 - 3.5).
- исходный чугун; 2 - модифицированный ФС75;
- модифицированный ФС75Ба4; 4 - модифицированный ФС55Ба32
Рисунок 3.4 - "ияние модифицирования на твердость в различных толщинах S стенки отливки
- S = 12 мм; 2 - S = 12 мм; 3 - S = 24 мм
Рисунок 3.5 - Зависимость между количеством Q модифицирующей присадки и твердостью при различной толщине S ступеньки
Важным параметром технологического процесса модифицирования расплава, влияющим на его эффективность, т.е., на улучшение прочностных характеристик, является температура расплава при введении модифицирующей присадки (табл.3.7, рис. 3.6). Как видно из таблицы, оптимальными температурами модифицирования для получения максимальных прочностных характеристик следует iитать 1650-1690 К.
При данных температурах происходит, по всей вероятности, формирование устойчивых зародышей графитной фазы, что и является причиной получения максимального эффекта.
Рисунок 3.6 - Зависимость между температурой Т расплава при введении модификаторов и временным сопротивлением при растяжении
Таблица 3.7 - "ияние температуры расплава при введении 0,1 % модифицирующей присадки на временное сопротивление при растяжении и глубину h отбела
Массовая доля, %Температура расплава, К?в, МПаh, ммCSiMnSP3,101,30,630,0070,007--250351673272516532655163325381593255163,201,500,650,0070,12-240201733245161693265516732654162324510Примечание. При температуре расплава ниже 1653 К эффективность модифицирования падает, глубина отбела по клиновой пробе увеличивается.
Временное сопротивление при растяжении изменяется при введении различного количества модифицирующей присадки в
Copyright © 2008-2014 studsell.com рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение