Проектирование цеха ремонтного литья серого чугуна мощностью 17000 тонн в год
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?и, оборудованными электромагнитами с изменяющейся подъемной силой и тензометрическими крановыми весами. Набранная навеска подается в бункерные весы для контрольного взвешивания и регистрации расхода шихтовых материалов.
Шихта для индукционных печей взвешивается с помощью таких же крановых весов и загружается в бадью с раскрывающимся днищем, установленную на передаточной тележке. Загруженная бадья мостовым краном подается к электротележке, а электротележкой передается к тигельным индукционным печам. В печи шихта загружается консольными передвижными кранами, которые устанавливают бадью с шихтой над тиглем индукционной печи и раскрывают ее днище.
.1.7 Раiет количества ковшей
Для транспортировки жидкого металла применяем барабанные ковши. Количество ковшей определяем по формуле:
где Q - годовое количество жидкого металла, т;
t - время оборота ковша, ч;
Тд - действительный годовой фонд времени работы участка, ч;
Р - емкость ковша, т.
Раiеты приведены в таблице 2.8.
Таблица 2.8 - Раiет ковшей
Наименование ковшейРаiетное количество ковшейКоличество ковшей находящихся в ремонте Всего ковшейЧайниковый ковш7411
При футеровании чайниковых ковшей металлическая стенка выкладывается асбестовым картоном с толщиной слоя 10-20 мм. Толщина рабочего слоя для этих ковшей составляет 65 мм. Основная футеровка ковшей делается из стабилизированного доломита. Одной из основных функций ковшей является удержание шлака, который снимается с поверхности чугуна после заполнения ковша и перед заливкой металла в форму.
Для футеровки разливочных ковшей применяются смеси следующего состава:
кварцевый песок;
- глина формовочная огнеупорная;
- шамотный порошок.
.1.8 Контроль качества
В плавильном отделении предусмотрены экспресс - лаборатории производящие контроль качества выплавляемого металла:
-по пробе на твердость (ГОСТ 24805-81);
-по химическому анализу (ГОСТ 3443-87).
Если металл не соответствует требуемому химическому составу, то производиться корректировка.
2.2 Формовочное отделение
.2.1 Программа формовочного отделения
Программа формовочного отделения представлена в таблице 2.9.
Таблица 2.9 - Программа формовочного отделения.
Наименование отливкиМарка сплаваЧисло деталей в год, шт.МассаВнутренний размер опоки с высотой 400 ммЧисло отливок в форме, шт.Число форм в год, шт.Одной отливки, кгНа программу, т.1. Блокi20164275193998,41200Х10007234682. Вкладышi2039015803894,51200Х10001390153. Крышка люкаi20693675657,61200Х1000169364. Муфтаi2020164431125,71200Х1000450415. Втулка цилиндроваяi2069360252313,91200Х10004173406. Диск подвижныйi203082684,51825,81200Х10008385347. Диск малый подвижныйi2045632191081,81200Х10004114088. Диск малый неподвижныйi2010899617,52477,21200Х10006181669. Диск большой подвижныйi204954424,51642,51200Х100041238610.Круг барабанаi20783748,85888,51200Х100061306311. Втулка нажимнаяi203152911438,41200Х10006525512. Корпусi2050343312082,51200Х1000412586Итого97243622426,8203198
Все формы изготавливаются из единой повышенной прочности формовочной смеси.
Формовочное отделение цеха снабжено одной комплексной автоматической линией типа Л651 (рис. 2.2).
Линия создана на базе одной многопозиционной формовочной установки с плавающей модельной оснасткой и роликовыми конвейерами.
- сталкиватель; 2 - пресс выбивки; 3 - съемщик залитых форм; 4 - выбивная решетка; 5 - стол подъемный; 6 - распаровщик; 7 - механизм очистки опок; 8 - кантователь опок низа; 9 - механизм сборки; 10 - дозатор; 11 - пресс дифференциальный; 12 - кантователь полуформ; 13 - механизм вытяжки; 14 - кантователь моделей; 15 - тележка передаточная; 16 - кантователь полуформ верха; 17 - сборщик форм; 18 - перекладчик грузов и поддонов; 19 - механизм очистки поддонов; 20 - стол поворотный; участки линии: I - формовки; II - сборки форм; III - заливки; IV - охлаждения; V - выбивки.
Рисунок 2.2 - Типовая планировка комплексной автоматической линии Л651
Линия разделена на четыре самостоятельных участка: формовки, выбивки, транспортировки на заливку и охлаждение, формовочной установки.
Технологический цикл изготовления отливок включает следующие операции: последовательную формовку верхних и нижних полуформ, фрезерование литниковой чаши в верхней полуформе, кантование верхней полуформы, сборку формы, установку форм на поддон и нагружение грузами, заливку, снятие грузов и уборку поддонов, охлаждение, выдавливание кома, передачу кома на выбивку и отделение отливок от смеси, разъединение комплекта опок, очистку внутренних поверхностей опок от остатков смеси, кантование нижней опоки и подачу опок на формовку.
Формовочная установка обеспечивает предварительное встряхивание с последующим одновременным встряхиванием и дифференциальным прессованием.
Применение до восьми комплектов плавающей модельной оснастки расширяет возможность изготовления мелких серий отливок и повышает технологическую гибкость линии. Предусмотрена также возможность установки литниковой чаши в формах в трех различных местах.
Дистанционное управление линией осуществляется с центрального пульта и вспомогательных пультов, расположенных на участках. Режимы работы линии - наладочный, автоматический.
Характеристика линии представлена в таблице 2.10.
Таблица 2.10 - Техническая характеристика линии типа Л651
ПараметрЛ651Размеры опок в свету, мм1200Х1000Высота опок, мм400Производительность цикловая, форм/ч80Средняя масса отливок, кг50Число рабочих, обслуживающих линию в одну смену5Давление прессования, МПадо 1,6Скорость п
Copyright © 2008-2014 studsell.com рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение