Проектирование наладки станков iПУ на обработку детали Вал БИПМ.715123.002
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
p>поверхность 1 - t = 0,4 мм;
поверхность 3 - t = 0,4 мм;
Глубина резания для получистовой стадии обработки определяется исходя из общего припуска на обработку и глубины резания на чистовой стадии обработки:
поверхность 1 - t = 1,5 мм;
поверхность 2 - t = 1,0 мм;
поверхность 3 - t = 1,5 мм;
поверхность 4 - t = 2,5 мм (канавка);
поверхность 5 - t = 4,3 мм (канавка).
Выбранные значения заносим в таблицу 1.8.
Выбор инструмента:
На станке 16К20Т1 используют резцы с сечением державки 25х25 мм. Толщина пластины - 6,4 мм.
По приложениям 1, 5 [8] ч.2 и учитывая условия обработки, принимаем треугольную форму пластины из твердого сплава Т15К6 - для получистовой стадии обработки и Т30К4 - для чистовой стадии обработки.
По приложению 6 [8] ч.2 выбираем способ крепления пластины: клин - прихватом для контурного точения.
По приложению 7 [8] ч.2 выбираем углы в плане:
j = 90; j1 = 30.
По приложению 8 [8] ч.2 определяем остальные геометрические параметры режущей части:
для получистовой стадии обработки:
задний угол a = 6;
передний угол g = 10;
форма передней поверхности - плоская с фаской;
ширина фаски вдоль главного режущего лезвия f = 0,5 мм;
радиус округления режущей кромки r = 0,03 мм;
радиус вершины резца rв = 1,0 мм.
для чистовой стадии обработки:
задний угол a = 8;
передний угол g = 15;
форма передней поверхности - плоская с фаской;
ширина фаски вдоль главного режущего лезвия f = 0,3 мм;
радиус округления режущей кромки r = 0,03 мм;
радиус вершины резца rв = 1,0 мм.
Для обработки канавок. Материал режущей части - Т30К4, j =j = 2;
r=0,03 мм.
Нормативный период стойкости Т=30 мин (приложение 13 [8] ч.2).
Выбор подачи:
Подачу для получистовой обработки поверхностей 1,2,3 выбираем по карте 4 [8] ч.2:
поверхность 1 - Sот = 0,27 мм/об;
поверхность 2 - Sот = 0,27 мм/об;
поверхность 2 - Sот = 0,27 мм/об.
Рекомендуемые подачи заносят в таблицу 1.8.
Поправочные коэффициенты для получистового точения:
По карте 4 [8] ч.2 определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
инструментального материала Кsu = 1,0 для поверхностей 1,2,3.
способа крепления пластины Кsр = 1,1 для поверхностей 1,2,3
Остальные поправочные коэффициенты для получистовой стадии обработки выбираем по карте 5 [8] ч.2 в зависимости от:
сечения державки резца Кsд = 1,0;
прочности режущей части Кsh = 1,0;
механических свойств обрабатываемого материала Кsм = 1,0;
схемы установки заготовки Кsу = 0,8;
состояния поверхности заготовки Кsп = 1,0;
геометрических параметров резца Кsj = 1,0;
жесткости станка Кsj = 0,75.
Окончательную подачу получистовой стадии обработки поверхностей 1,2,3 определяем по формуле:
о =SоттАвКsuтАвКsртАвКsдтАвКshтАвКsмтАвКsутАвКsптАвКsjтАвКsj (1.40)
Поверхности 1,2,3:
о = 0,27тАв1,0тАв1,1тАв1,0тАв1,0тАв1,0тАв0,8тАв1,0тАв1,0тАв0,75=0,18 мм/об;
Заносим значения в таблицу 1.8.
Расiитанные подачи для получистовой стадии обработки проверяют по осевой Рх и Ру составляющим силы резания, допустимыми прочностью механизмов подач станка.
По карте 32 [8] ч.2 определяем табличные значения составляющих сил резания:
при обработке:
поверхности 1 Рхт=530Н, Рут=160Н;
поверхности 2 Рхт=530Н, Рут=160Н;
поверхности 3 Рхт=530Н, Рут=160Н;
По карте 32 [8] ч.2 определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Кpmx=Кpmy=1,0;
главного угла в плане Кp?x=Кp?y=1,0;
главного переднего угла Кp?x=Кp?y=0,9;
угла наклона кромки Кp?x=Кp?y=1,0.
Окончательно составляющие силы резания определяются по формуле (1.41):
Px=РхттАвКpmxтАвКp?xтАвКp?xтАвКp?x;
для поверхностей 1,2,3:
Px=РхттАвКpmxтАвКp?xтАвКp?xтАвКp?x=530тАв1,0тАв1,0тАв0,9тАв1,0=477Н;
Py=РyттАвКpmyтАвКp?yтАвКp?yтАвКp?y=160тАв1,0тАв1,0тАв0,9тАв1,0=144Н.
Расiитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускаются механизмом подач станка.
Чистовая обработка:
Подачу для чистовой обработки поверхностей 1,3 выбираем по карте 6 [8] ч.2:
поверхность 1 - Sот = 0,16 мм/об;
поверхность 3 - Sот = 0,16 мм/об.
Поправочные коэффициенты для чистового точения:
По карте 8 [8] ч.2 определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Кsм = 1,0;
схемы установки заготовки Кsу = 0,8;
радиуса вершины резца Кsr = 1,0;
квалитета точности обрабатываемой детали Кsк = 1,0;
кинематический угол в плане Кs?к = 1,0.
Окончательную подачу чистовой стадии обработки поверхностей 1,3 определяем по формуле (1.42):
So=SoттАвКsмтАвКsутАвКsrтАвКsктАвКs?к
So1=0,16тАв1,0тАв0,8тАв1,0тАв1,0тАв1,0=0,13мм/об;
So3=0,16тАв1,0тАв0,8тАв1,0тАв1,0тАв1,0=0,13мм/об;
Значения заносим в таблицу 1.8.
Расiитанные значения подачи для чистовой стадии обработки не проверяют по осевым составляющим силы резания Рх и Ру, т.к. эти величины малы.
Выбор скорости резания:
Скорость резания при получистовой обработке поверхностей 1,2,3 назначаем по карте 21 [8] ч.2:
при получистовой стадии обработки без корки:
поверхность 1 - vт = 241 м/мин;
поверхность 2 - vт = 241 м/мин;
поверхность 3 - vт = 241 м/мин.
По карте 21 [8] ч.2 выбираем поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от инструментального материала Кvи=1,0.
По карте 23 [8] ч.2 выбираем остальные поправочные коэффициенты в зависимости от:
группы обрабатываемого материала Кvc = 1,0;
вида обработки Кvo = 1,0;
жесткости станка Кvj = 0,75;
механических свойств обрабатываемого материала Кvм =0,7;
геометрических параметров резца Кvj = 0,95;
периода стойкос
Copyright © 2008-2014 studsell.com рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение