М. В. Ильин, канд пед наук, доцент, проректор по учебно-методической работе Республиканского института профессионального образования (рипо)
| Вид материала | Книга |
- Менеджмента качества в современном университете, 4790.57kb.
- Образовательная программа дошкольного образования Москва «Просвещение», 5670.3kb.
- Общеобразовательная программа дошкольного образования Авторский коллектив, 5619.19kb.
- Учебно-методическое пособие по самостоятельной работе для студентов всех специальностей, 1169.34kb.
- «european quality» сучасний вимір держави та права міністерство освіти І науки україни, 15449.29kb.
- Пояснительная записка, 12621.4kb.
- Груздова Елена Валентиновна, доцент кафедры педагогики и психологии Архангельского, 144.31kb.
- Л. А. Казанцева благодарим Вас за посещение информатика для юристов под редакцией, 631.58kb.
- Современные направления развития физической культуры, спорта и туризма, 4493.6kb.
- Типовые учебные программы специальной технологии и производственного обучения по единичным, 3522.49kb.
| Содержание деятельности работника | Обучающийся, освоивший квалификацию "Токарь" 4-го разряда, должен | Примеры работ | |
| знать | уметь | ||
| 1. Токарная обработка и подводка сложных деталей по 7–10-му квалитетам на универсальных токарных станках. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Токарная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков | А1. Правила и приемы обработки на универсальных токарных станках: – сложных деталей по 7–10-му квалитетам; – длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом; – тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм; – деталей, устанавливаемых в различные приспособления и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях; – деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов; – новых и переточки выработанных прокатных валков. А2. Правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка. А3. Основные принципы калибрования профилей простых и средней сложности деталей. А4. Систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. А5. Основы электротехники. Б1. Устройство и кинематические схемы токарных станков различных типов, правила проверки их на точность. Б2. Конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений. Б3. Устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов. Б4. Геометрию, правила термообработки, заточки и доводки режущего инструмента. В. Основные свойства используемых материалов. | А1. Выполнять обработку на универсальных станках: – сложных деталей по 7–10-му квалитетам; – длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов; – глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом; – тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм; – деталей, устанавливаемых в различные приспособления и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях; – деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов; – новых и переточку выработанных прокатных валков. А2. Определять режимы резания по справочникам и паспорту станка. А3. Выполнять калибрование простых и средней сложности деталей. А4. Применять в работе знания по системе допусков и посадок, квалитетам и параметрам шероховатости. А5. Использовать в работе знания по основам электротехники. Б1. Использовать знания устройства и кинематических схем токарных станков различных типов и выполнять проверку их на точность. Б2. Использовать универсальные и специальные приспособления. Б3. Использовать контрольно-измерительные инструменты и приборы при обработке и подводке сложных деталей. Б4. Выполнять термообработку, заточку и доводку режущего инструмента. В. Применять знания о свойствах используемых материалов. | Бабки задние – окончательная расточка отверстий на станке под пиноль. Баллоны – полная токарная обработка. Бандажи универсальных клетей – разрезка. Барабаны кабельные диаметром до 500 мм – нарезка ручьев, полная токарная обра6отка. Болты и гайки свыше М48 – окончательная обработка. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до 500 мм – полная токарная обработка. Валики гладкие и ступенчатые длиной свыше 1500 мм – полная токарная обработка. Валики пустотелые многоступенчатые – обтачивание, сверление и растачивание. Валы гладкие и ступенчатые диаметром до 500 мм – обтачивание с припуском на шлифование. Валы и оси с числом чистовых шеек свыше пяти – полная токарная обра6отка. Валки трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных станов – полная токарная обработка. Валы и оси длиной свыше 1000 до 2000 мм – сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка. Валы коленчатые для прессов и компрессоров – чистовая обработка и полирование шеек. Валы паровых турбин – предварительная обработка. Валы распределительные дизелей длиной до 1000 мм – чистовое обтачивание и подрезка кулачков. Валы-шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром до 500 мм, длиной до 2000 мм – полная токарная обра6отка. Винты для микрометров – нарезка резьбы. Винты суппортные длиной свыше 500 до 1500 мм – полная токарная обработка. Винты ходовые длиной до 2000 мм – полная токарная обработка. Вкладыши, обоймы и головки шаровые диаметром 70 мм – полная токарная обработка. Вкладыши разъемные – полная токарная обработка. Втулки – окончательная обработка. Втулки и поршни – окончательная обработка внутренних канавок по Н9 (3-му классу точности). Втулки цилиндров судовых дизелей диаметром до 600 мм – окончательная обработка. Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 100 мм – полная токарная обработка. Гайки специальные с резьбой – полная токарная обработка после термообработки. Гайки суппортные – подрезка, сверление, растачивание и нарезка резьбы. Детали с конусной резьбой – полная токарная обработка с нарезкой резьбы. Детали с несколькими параллельными отверстиями с точным расстоянием между центрами – чистовое растачивание отверстий. Детали валообразные из труднообрабатываемых сталей и сплавов – токарная обработка с применением плазменного подогрева. Детали сложной конфигурации с несколькими поверхностями – окончательная обработка. Детали химаппаратуры и химоборудования из |
| | Г. Знаки условного графического обозначения: допусков, посадок, квалитетов и параметров шероховатости, способов базирования заготовок; правила чтения и составления технологической документации при выполнении сложных токарных работ. Д1. Способы экономного расходования электроэнергии и материалов при выполнении сложных токарных работ. Д2. Правила рациональной организации рабочего места при выполнении сложных токарных работ. Е. Требования безопасности труда при выполнении сложных токарных работ | Г. Применять и составлять техническую документацию при выполнении сложных токарных работ. Д1. Экономно расходовать электроэнергию и материалы при выполнении сложных токарных работ. Д2. Рационально организовывать рабочее место при выполнении сложных токарных работ. Е. Соблюдать требования безопасности труда при выполнении сложных токарных работ | обожженного фарфора и дунитовой керамики – токарная обработка. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков – полная токарная обработка с нарезкой спирали по торцу. Калибры для конусной резьбы (пробки и кольца) – нарезка резьбы под доводку. Калибры для получистовой клети – предварительное вырезание. Калибры (пробки, кольца) для треугольной резьбы и гладкие — полная токарная обработка. Кольца поршневые – полная токарная обработка с припуском на шлифование. Кольца резьбовые – полная токарная обработка. Корпуса арматуры с условным переходом до 32 мм и длиной тела корпуса от уплотнительного поля до фланца 150 мм и выше: клапанных колонок высокого давления; захлопок сложных с взаимопересекающимися осями – окончательная обработка. Корпуса клапанов, подшипников, буксы, ролики – окончательная обработка. Корпуса и клинья клинкетных задвижек с условным переходом до 200 мм – полная токар- |
| II. Нарезка наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб | А1. Правила и способы нарезки наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб. А2. Виды и причины брака при нарезке резьб. Б1. Правила наладки универсальных станков для нарезки резьбы. Б2. Устройство специальных контрольно-измерительных инструментов и приборов | А1. Выполнять нарезку наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб. А2. Применять меры по предупреждению брака при нарезке резьб. Б1. Выполнять наладку универсальных станков для нарезки резьбы. Б2. Использовать специальные контрольно-измерительные инструменты и приборы для контроля качества резьб | ная обработка. Корпуса крышек гидромашинок, корпуса сверлильных и шлифовальных пневмомашинок – окончательная обработка. Корпуса кранов – расточка конусных отверстий в упор. Корпуса сдвоенных фильтров – обработка отверстий. Корпуса стаканов и сальников диаметром свыше 150 мм – окончательная обработка с большим количеством переходов и посадок. Корпуса центробежных насосов – полная токарная обработка. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром свыше 500 мм – полная токарная обработка. Кулачки для универсальных патронов – нарезка резьбы под диск. |
| | | | |
| III. Токарная обработка сложных деталей с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Наладка станка плазменной установки и плазмотрона на совмещенную работу. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов | А1. Технологию токарной обработки деталей методом совмещенной плазменно-механической обработки. А2. Правила управления токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов. Б. Принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона. Е. Правила обеспечения безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения | А1. Изготовлять детали методом совмещенной плазменно-механической обработки. А2. Управлять токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов. Б. Включать и выключать плазменную установку и выполнять наладку станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную работу. Е. Обеспечивать безопасную работу плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения | Матрицы, пуансоны, пуансонодержатели для формовочных вытяжных и вырубных штампов, пресс-форм – полная токарная обработка. Метчики с однозаходной трапецеидальной и двухзаходной треугольной, прямоугольной, полукруглой резьбой – полная токарная обработка. Муфты включения мощных дизелей – нарезка пересекающихся канавок. Муфты фрикционные, цилиндры сложной конфигурации с внутренними глухими выточками – полная токарная обработка. Патроны кулачковые и планшайбы – полная токарная обработка. Пиноли к задним бабкам – полная токарная обработка. Поверхности цилиндрические наружные и внутренние – доводка и притирка. Подшипниковые щиты фланцевого исполнения – полная токарная обработка. Подушки упорных подшипников – окончательная обработка. Поршни алюминиевые – полная токарная обработка. Пресс-формы средней сложности – полная токарная обработка. |
| | | | Пресс-формы средней сложности – полная токарная обработка с полированием. Прогонки трубные с трапецеидальной резьбой – нарезка резьбы. Протяжки круглые – полная токарная обработка. Резьбовые кольца – нарезка резьбы под доводку. Роторы и якоря электродвигателей – полная токарная обработка. Скользящие опоры и ступицы из двух половин диаметром до 300 мм – окончательная токарная обработка. Седла и клапаны поршневых насосов – полная токарная обработка. |
| | | | Слитки вакуумно-дугового и электрошлакового переплава – токарная обработка с применением плазменного подогрева. Стаканы для герметических разъемов сложные – полная токарная обработка. Ступицы гребных винтов регулируемого шага – окончательная обработка сферы. Тарелки захлопок с ДУ-300 и более с несколькими посадочными размерами с резьбовыми поверхностями М100 и более – полная токарная обработка. Трубы бурильные, обсадные, насосно-компрессорные, бурильные штанги, замки, переводники и калибры к ним – изготовление и нарезка конической резьбы. Фильтры твердосплавные – доводка по Н7–Н9. |
| | | | Фрезы резьбовые, гребенки к резьбонарезным головкам – изготовление. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром до 200 мм – полная токарная обработка. Цанги зажимные и подающие к станкам – полная токарная обработка без шлифования. Шейки и бочки валков всех станов – обдирка и отделка. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 500 до 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 до 600 мм – полная токарная обработка. Шестерни мелкомодульные – полная обработка по Н7-Н9. |
| | | | Шпангоуты, кольца диаметром до 600 мм – токарная обработка. Шпиндели токарных станков длиной до 1000 мм – полная токарная обработка. Штанги малых конусов доменных печей – токарная обработка с нарезкой резьбы |
| Содержание деятельности работника | Обучающийся, освоивший квалификацию "Токарь" 5-го разряда, должен знать |
| I. Токарная обработка и доводка сложных деталей и инструментов с большим числом переходов по 6–7-му квалитетам, требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Обтачивание наружных и внутренних фасонных поверхностей и поверхностей, сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Выполнение операций по доводке инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей. Токарная обработка сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании | А1. Правила и приемы: – обработки и доводки сложных ответственных деталей и инструментов с большим числом переходов по 6–7-му квалитетам, требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях; – обтачивания наружных и внутренних фасонных поверхностей и поверхностей, сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями с труднодоступными для обработки и измерений местами; – обработки длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов; – выполнения операций по доводке инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей; – обработки сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании. А2. Способы установки и выверки деталей. А3. Правила определения режимов резания по справочнику и паспорту станка. А4. Основы теории резания металлов. Б1. Конструктивные особенности и правила проверки на точность токарных станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений. Б2. Правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов. Б3. Геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента. В. Свойства и маркировку обрабатываемых и инструментальных материалов. Г. Техническую документацию на токарную обработку деталей и инструментов с большим числом переходов |
| II. Нарезка и накатка многозаходных резьб различного профиля и шага. Окончательная нарезка червяков по 8–9-й степеням точности | А1. Правила и высокопроизводительные приемы нарезки одно- и многозаходных резьб различного профиля и шага на универсальных токарных станках. А2. Правила и способы нарезки червяков по 8–9-й степеням точности на универсальных токарных станках. Б1. Конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, применяемых при нарезке одно- и многозаходных резьб. Б2. Конструкцию и правила применения контрольно-измерительных инструментов, применяемых при измерении элементов резьбы. Б3. Конструкцию, геометрию, правила заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента, используемого при нарезке резьб на универсальных токарных станках. Е. Требования безопасности труда при нарезке резьб различного профиля и шага на универсальных токарных станках |
| III. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложного профиля, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки | А1. Технологию обработки новых и переточки выработанных прокатных валков, деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки. А2. Технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева. А3. Основные принципы калибровки сложных профилей. Б. Конструкцию и принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона. В. Основные свойства высоколегированных и жаропрочных материалов. Г. Техническую документацию на применение плазмотрона при выполнении токарных работ. Д. Способы экономного расходования материалов и электроэнергии при совмещенной плазменно-механической обработке. Е. Требования безопасности труда при выполнении токарных работ с применением плазмотрона |
| Содержание деятельности работника | Обучающийся, освоивший квалификацию "Фрезеровщик" 2-го разряда, должен | Примеры работ | |
| знать | уметь | ||
| Фрезерование на горизонтальных, вертикальных и копировальных фрезерных станках простых деталей по 12–14-му квалитетам с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологическим процессом или указаниями мастера. Выполнение операций по фрезерованию граней, прорезей, шипов, радиусов и плоскостей. Обработка простых деталей и игольно-платинных изделий по 8–11-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и выполнения отдельных операций, на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмен- | А1. Правила и способы фрезерования простых деталей по 12–14-му квалитетам. А2. Правила и способы выполнения операций по фрезерованию граней, прорезей, шипов, радиусов и плоскостей. А3. Правила и способы обработки простых деталей и игольно-платинных изделий по 8–11-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и выполнения отдельных операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. А4. Правила и способы установки деталей в нормальных и специальных приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой. А5. Правила управления многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола до 10 000 мм под руководством фрезеровщика более высокого разряда. А6. Основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости. | А1. Фрезеровать простые детали по 12–14-му квалитетам. А2. Выполнять операции по фрезерованию граней, прорезей, шипов, радиусов и плоскостей. А3. Выполнять обработку простых деталей и игольно-платинных изделий по 8– 11-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и выполнения отдельных операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. А4. Устанавливать детали в нормальные и специальные приспособления и на столе станка с несложной выверкой. А5. Управлять многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола до 10 000 мм под руководством фрезеровщика более высокого разряда. А6. Использовать основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости при фрезеровании деталей. | Болты, гайки, пробки, штуцера, краны – фрезерование граней под ключ. Валы, оси длиной до 500 мм – фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов. Втулки – фрезерование канавок. Гайки корончатые – фрезерование пазов для шплинта. Детали металлоконструкций малогабаритные – фрезерование. Ключи гаечные, торцовые – фрезерование зева квадратного или шестигранного. Кницы, бракеты пластмассовые – фрезерование по разметке. Корпуса клапанов – фрезерование контура фланца. Кронштейны, рычаги, тяги, штанги – фрезерование плоскостей. Лопасти пластмассовых винтов – предварительная обработка ступицы. Метчики ручные и машинные – фрезерование стружечных канавок. Муфты, стаканы, вилки фасонные, фланцы – фрезерование контура по разметке. Ножи для наборных фрез и метчиков – фрезерование контура и плоскостей с припуском под шлифование и фрезерование рифления. Петли – фрезерование шарниров. Платины и мосты часов – фрезерование фасок, лысок. Плашки круглые, притиры резьбовые и гладкие – фрезерование разрезного паза. Прокладки – фрезерование торцов и скосов. Резцы токарные, строгальные, долбежные и автоматные – фрезерование гнезд под пластинки и опорных плоскостей. Сверла спиральные диаметром свыше 1 до 4 мм – фрезеро- |
| та и специальных приспособлений. Установка деталей в специальных приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой. Управление многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола до 10 000 мм под руководством фрезеровщика более высокого разряда. Зачистка заусенцев вручную | Б1. Основные сведения об устройстве и принципе работы однотипных фрезерных станков. Б2. Наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений. Б3. Устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных инструментов. Б4. Виды фрез и их основные углы. В1. Наименование, маркировку и основные свойства обрабатываемых материалов. В2. Назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел. Г. Назначение технической документации при выполнении фрезерных работ. | Б1. Использовать основные сведения об устройстве и принципе работы однотипных фрезерных станков при их эксплуатации. Б2. Применять по назначению наиболее распространенные приспособления. Б3. Применять простые и средней сложности контрольно-измерительные инструменты при фрезеровании простых деталей. Б4. Использовать основные сведения о видах фрез и об их основных углах. В1. Учитывать основные свойства обрабатываемых материалов, расшифровывать их марки при фрезеровании простых деталей. В2. Использовать основные сведения о свойствах охлаждающих жидкостей и масел при фрезеровании деталей. Г. Применять техническую документацию при выполнении фрезерных работ. | вание спиральных канавок на специальном оборудовании или с применением приспособлений. Скользуны боковые тележек подвижного состава – фрезерование. Стойки подвесок рессорного подвешивания – фрезерование. Фрезы и сверла с коническим хвостовиком – фрезерование лопаток. Фундаменты из стеклопластика под вспомогательные механизмы с габаритом до 1000х1000 мм – фрезерование. Шпонки – фрезерование закруглений на концах штуцера, шайбы быстросъемные – фрезерованиe пазов. Балки из симметричного полособульбового профиля – фрезерование. Вилки и кронштейны – фрезерование пазов. Втулки диаметром до 150 мм – фрезерование пазов по разметке. Детали длиной до 1500 мм – фрезерование прямолинейных кромок, фасок и вырубка плакирующего слоя. Детали размером не свыше 560х500 мм – фрезерование плоскостей. Заготовки различного профиля – резка на детали. Корпуса и крышки иллюминаторов – фрезерование ушек и пазов. Наконечники мерных стоек – фрезерова- |
| | Д1. Способы экономного расходования сырья, материалов и энергии при выполнении фрезерных работ. Д2. Правила и способы рациональной организации рабочего места при выполнении фрезерных работ. Е. Требования безопасности труда при выполнении фрезерных работ. Ж. Способы утилизации отходов сырья и материалов при выполнении фрезерных работ. З. Основы психологии и этики деловых отношений при работе под руководством фрезеровщика более высокого разряда | Д1. Экономно расходовать сырье, материалы, энергию при выполнении фрезерных работ. Д2. Рационально организовывать рабочее место при выполнении фрезерных работ. Е. Соблюдать требования безопасности труда при выполнении фрезерных работ. Ж. Выполнять требования по сбору отходов сырья и материалов при выполнении фрезерных работ. З. Соблюдать соответствующие деловые отношения при работе под руководством фрезеровщика более высокого разряда | ние плоскостей и овальных отверстий. Отвертки – фрезерование жала. Пальцы, оси диаметром до 50 мм и длиной до 250 мм – фрезерование прорезей под ключ и отвертку. Подушки упорных судовых подшипников – резка на секторы по разметке. Подушки упорных судовых подшипников – фрезерование по контуру. Развертки цилиндрические с прямым зубом диаметром свыше 4 мм – фрезерование зубьев. Рамки кингстонов – фрезерование контура. Резцедержатели к токарным станкам – окончательное фрезерование. Шпонки, планки, листы и другие детали – фрезерование плоскостей длиной до 250 мм под угольник |
| | | | |