Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению по единичным квалификациям 36 01 54 52 Контролер станочных и слесарных работ 2, 3, 4-й разряды
| Вид материала | Книга |
- Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению, 4684.18kb.
- Типовые учебные программы специальной технологии и производственного обучения по единичным, 3522.49kb.
- Специальной одеждой и обувью, 185.6kb.
- Положение об аттестации по предметам общеобразовательного, профессионально-технического, 219.28kb.
- План занятия по производственному обучению Группа, 87.49kb.
- Урок по производственному обучению профессии «Повар», 242.01kb.
- Публичный отчет; годовые календарные учебные графики; учебные планы по специальностям, 10.15kb.
- Конкурс «Лучший мастер производственного обучения» Срок приема документов с 26. 04., 80.83kb.
- Пути снижения затрат на производство продукции сельскохозяйственных предприятий, 70.63kb.
- О проведении конкурса профессионального мастерства, 35.5kb.
СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ
| Цель изучения темы | Содержание темы | Результат |
Введение | ||
| | 2–4-й разряды | |
| Сформировать представление о значении станкостроительной промышленности для экономики Республики Беларусь; о системе профессионально-технического образования республики, профессионально-квалификационной характеристике оператора автоматических и полуавтоматических линий станков и установок, о целях и задачах предмета | Значение станкостроительной промышленности для экономики Республики Беларусь. Основные направления развития станкостроительной промышленности Республики Беларусь, в том числе автоматических и полуавтоматических линий станков и установок. Роль профессионального мастерства рабочих в обеспечении высокого качества выпускаемой продукции, а также в освоении новой техники и прогрессивной технологии для дальнейшего повышения производительности труда и качества работы. Значение автоматических и полуавтоматических линий станков и установок для обработки деталей в машиностроительном производстве. Система профессионально-технического образования в Республике Беларусь. Ознакомление с профессионально-квалификационной характеристикой оператора автоматических и полуавтоматических линий станков и установок и учебной программой предмета. 6.2. А1, А2, Б1, Б2, Д, Е, Зз; 6.3. А, Б, Ж, Зз | Высказывает общее суждение о значении станкостроительной промышленности для экономики Республики Беларусь, значении автоматических и полуавтоматических линий станков и установок в машиностроительном производстве; о системе профтехобразования, значении творческого отношения к труду, требованиях ПКХ, о целях и задачах предмета |
1. Общие сведения об обработке металлов резанием | ||
| | 2–4-й разряды | |
| Сформировать знания о сущности обработки металлов резанием; об основных рабочих движениях; о методах получения типовых деталей. Сформировать знания о процессе резания и его элементах, о выборе режимов резания. Дать понятие о сущности явлений нароста и наклепа; теплообразования. | Сущность обработки металлов резанием. Основные рабочие движения: главное движение и движение подач. Методы получения типовых деталей из заготовок путем обработки их поверхностей резанием. Основные сведения о процессе резания и его элементах: глубине, скорости, подаче, площади поперечного среза. Понятие о выборе режимов резания. Физические основы процесса резания, стружкообразование, типы стружек. Наростообразование, его влияние на процесс резания. Наклеп. Факторы, влияющие на качество обработанной поверхности. Теплообразование при обработке металлов резанием. Влияние смазочных и охлаждающих технических средств (СОТС) на процесс резания. | Объясняет сущность обработки металлов резанием. Трактует понятия "главное движение" и "движение подач" в различных видах металлообрабатывающего оборудования. Излагает методы получения типовых деталей из заготовок путем обработки их поверхностей резанием. Излагает основные сведения о процессе резания и его элементах: глубине, скорости, подаче, площади поперечного среза. Объясняет порядок выбора режимов резания. |
| | Режущий инструмент, применяемый при основных методах обработки материалов резанием (точении, сверлении, фрезеровании, шлифовании), его краткая характеристика. Общие сведения о резце, его геометрии. Работа клина и режущего инструмента. Основные части и элементы режущего инструмента, его углы и их значения. Токарные резцы, их разновидности. | Излагает сущность явлений нароста и наклепа. Объясняет процесс распределения тепла при резании металлов; явление тепловыделения при обработке металлов и применение СОТС в соответствии с конкретными условиями резания. |
| Познакомить с режущим инструментом и его геометрией. Сформировать знания о разновидностях токарных резцов, их конструкции, геометрии, материалах для их изготовления. Сформировать знания о затачивании, доводке резцов. | Материал для изготовления резцов. Конструкция резцов, их применение, формы поверхностей. Затачивание и доводка быстрорежущих резцов и резцов с пластинками из твердых сплавов. Правила и приемы затачивания и доводки резцов. Проверка углов резца после затачивания. Требования к заточным устройствам в соответствии с безопасными условиями труда. | Распознает по внешнему виду режущие инструменты. Объясняет принцип классификации резцов, объясняет их геометрию, называет материалы для их изготовления. Объясняет правила затачивания, доводки резцов. |
| Сформировать знания о разновидностях сверл, их конструкции, геометрии, о материале для изготовления. Познакомить с правилами затачивания, доводки сверл и требованиями безопасности труда. | Сверла и их разновидности. Материал для изготовления сверл. Конструкция сверл, их назначение, изготовление. Сверла, оснащенные пластинками из твердых сплавов, их применение, формы поверхностей и геометрические размеры. Правила и приемы затачивания сверл. Проверка правильности затачивания сверл. Требования безопасности труда при затачивании сверл. | Объясняет разновидности сверл, их конструкцию, геометрию. Называет правила затачивания и доводки сверл, проверки геометрических размеров. |
| Сформировать знания о конструкциях зенкеров, разверток, метчиков, их геометрии и материале для изготовления, области применения. | Основные типы зенкеров, разверток, метчиков и другого резьбонарезного инструмента, конструкция и область применения. Материал для изготовления. Фреза – многолезвийный режущий инструмент. Классификация фрез. Разновидности зубьев фрез. | Объясняет конструкцию зенкеров, разверток, метчиков и другого резьбонарезного инструмента, область их применения. |
| Сформировать знания о фрезе как многолезвийном режущем инструменте. Дать понятие о процессе резания при шлифовании, структуре шлифовальных кругов, об их классификации, о твердости. Познакомить с влиянием СОТС на процесс резания. Дать понятие о стойкости инструмента и об оптимальной скорости резания. | Виды фрез по способам крепления; основные части фрез, их поверхности и кромки, геометрия фрезы, материал для изготовления фрез. Конструкция фрез. Затачивание и доводка режущих граней фрез. Фрезы с пластинками из твердого сплава, область их применения. Абразивный инструмент. Основы процесса резания при шлифовании, стружкообразование. Шлифовальные круги, их структура, классификация. Геометрические формы и размеры шлифовальных кругов. Шлифовальные круги литые, прессованные, цельные и составные. Шкала твердости и маркировка шлифовальных кругов. Влияние различных СОТС на процесс резания при шлифовании. Понятие о стойкости инструмента, об оптимальной скорости резания. Затупление, износ и разрушение режущего инструмента. | Объясняет геометрию фрез и характеризует материал для их изготовления. Объясняет порядок подбора фрез для обработки заданной поверхности. Излагает процесс резания при шлифовании. Описывает геометрию шлифовальных кругов; классифицирует шлифовальные круги. Излагает понятие о стойкости инструмента, об оптимальной скорости резания. |
| Сформировать знания о характере и форме износа, признаках затупления режущего инструмента; о конструкции и способах крепления режущего инструмента на автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках | Характер и форма износа. Виды износа. Признаки затупления режущего инструмента. Конструктивные особенности режущего инструмента, применяемого на автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках. 6.2. А1, Вз; 6.3. А, Б, Вз; 6.4. Оал2з – Б4, Б5, В1, В2 | Описывает форму и характер износа, признаки затупления режущего инструмента. Объясняет конструкцию и способы крепления режущего инструмента на автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках |
| | | |
2. Основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин | ||
| | 2–4-й разряды | |
| Сформировать представление о механизмах и деталях машин, типах передач. Научить рассчитывать передаточное отношение механических передач. Познакомить с общими сведениями об основных видах механизмов для преобразования движения. Научить читать на кинематических схемах условные обозначения механизмов для преобразования движения. | Основные сведения о механизмах и деталях машин. Основные понятия о механизмах, машинах, деталях машин, сборочных единицах. Классификация деталей машин. Оси, валы, их элементы. Опоры осей и валов. Основные типы подшипников скольжения и качения. Общие понятия о муфтах и их типах. Типы соединения деталей машин. Стопорящие и фиксирующие устройства и детали. Компенсаторы. Механические передачи. Передачи вращательного движения. Передачи между валами с параллельными, пересекающимися и скрещивающимися геометрическими осями. Ременная, фрикционная, зубчатая, цепная передачи. Их устройство, достоинства и недостатки, назначение, условное обозначение на кинематических схемах. Передаточное отношение и передаточное число. Способ подсчета передаточного числа. Механизмы для преобразования движения: зубчато- реечный, винтовой, кривошипно-шатунный, кривошипно-кулисный, кулачковый, мальтийский крест, механизмы для бесступенчатого регулирования частоты вращения. Их устройство, достоинства и недостатки, назначение, условное обозначение на кинематических схемах. | Высказывает общее суждение о механизмах и деталях машин. Различает по очевидным признакам основные виды механических передач, распознает их условные обозначения на кинематических схемах. Рассчитывает передаточное отношение механических передач. Высказывает общее суждение о назначении и типах механизмов для преобразования движения, об их достоинствах и недостатках. Читает на кинематических схемах условные обозначения механизмов для преобразования движения. |
| Научить читать и анализировать кинематические схемы | Кинематические схемы. Кинематика механизмов. Звенья механизмов. Кинематические пары, цепи и схемы механизмов. 6.2. Б1з; 6.3. Бз; 6.4. Оал2 – Б1, Б2з | Читает кинематические схемы различных типов |
| 3. Токарные станки и работы, выполняемые на них 3.1. Основные сведения о токарной обработке | ||
| | 2–4-й разряды | |
| Сформировать знания о сущности токарной обработки. Сформировать знания о безопасных приемах труда при работе на токарных станках. Сформировать знания о режимах резания и их выборе при работе на токарном станке. Закрепить знания о токарных резцах и сформировать понятия о правилах их заточки | Сущность токарной обработки. Основные рабочие движения. Вспомогательные движения. Основные работы, выполняемые на токарных станках. Особенности станков токарной группы. Структурная и кинематическая схемы и принцип работы токарных станков. Основные узлы токарного станка, их назначение. Общие сведения о технологической оснастке токарных станков. Приспособления и принадлежности к токарным станкам. Патроны, центра, люнеты, планшайбы, угольники, упоры. Безопасность труда и правила эксплуатации токарных станков. Сведения о процессе резания металлов на токарных станках. Линейная скорость вращения заготовки и частота вращения шпинделя. Скорость подачи. Глубина резания. Припуск на обработку. Токарные резцы, их классификация и назначение. Общие сведения о заточке резцов. Требования к заточке резцов. 6.4. Оал2 – А2, А4, Б2, Б4, Б5, В1, В2, Гз | Объясняет сущность токарной обработки, кинематические схемы токарных станков различных типов. Описывает технологическую оснастку токарных станков. Разъясняет правила безопасных приемов труда при работе на токарных станках. Излагает понятия "скорость", "подача", "мощность", "частота вращения шпинделя". Рассчитывает самостоятельно и подбирает по справочнику режимы резания и припуски на обработку. Объясняет правила выбора резца в зависимости от вида обработки, правила заточки |
| 3.2. Технология обработки наружных цилиндрических и торцевых поверхностей | ||
| | 2–5-й разряды | |
| Сформировать знания об основных методах обработки точением наружных цилиндрических и торцовых поверхностей. Сформировать знания о различных способах установки цилиндрических заготовок на станке. Научить подбирать инструмент для конкретных условий обработки. Сформировать знания о методах обработки цилиндрических гладких и ступенчатых поверхностей. Сформировать знания о типах канавок и методах их обработки. | Типовые детали цилиндрической формы. Методы обработки точением наружных цилиндрических поверхностей. Способы установки цилиндрических заготовок на станке: в трехкулачковом патроне, патроне и заднем центре, в центрах. Поводковые устройства. Резцы проходные и отрезные, их геометрия. Установка резцов на станке. Приемы обтачивания цилиндрических и ступенчатых поверхностей. Обработка с упорами. Режимы резания при обтачивании. Подрезание уступов. Методы обработки торцовых поверхностей. Точение канавок и отрезание. Назначение, формы и размеры канавок. Прорезные и отрезные резцы, их форма и геометрические параметры. Режимы резания при вытачивании канавок и отрезании металла. Основные виды дефектов наружных цилиндрических поверхностей и меры их предупреждения. Методы и средства контроля обработанных поверхностей. Требования к качеству обработки. | Объясняет методы обработки наружных цилиндрических поверхностей на токарных станках. Излагает способы установки заготовок цилиндрической формы на станке. Делает заключение о целесообразности того или иного способа. Подбирает виды резцов для определенных условий обработки. Объясняет методы обработки цилиндрических и ступенчатых поверхностей. Излагает методы обработки торцовых поверхностей и подрезания уступов. Излагает сведения о типах канавок, выборе инструмента для обработки и режимов резания по паспорту станка в зависимости от типа канавки. |
| Дать понятие о видах дефектов, причинах их возникновения, средствах контроля | 6.4. Оал2 – А2, А4, А5, Б2, Б4, Б5, В1, В2, Гз | Описывает виды дефектов, причины их возникновения, средства контроля |
| 3.3. Технология обработки цилиндрических отверстий | ||
| | 2–4-й разряды | |
| Сформировать знания об обработке цилиндрических отверстий. | Методы обработки цилиндрических отверстий. Сверление и рассверливание. Сверла, их разновидности, конструкции, способы | Излагает методы обработки цилиндрических отверстий на токарном станке. |
| | установки и крепления. Геометрия режущей части сверла. Заточка режущей части и ее контроль. Процесс и режимы резания при сверлении цилиндрических отверстий. Рассверливание. Режимы резания при рассверливании. Центрование заготовок. | Объясняет правила выбора сверла в зависимости от типа обрабатываемого отверстия, установки и крепления сверл на токарном станке. |
| | Зенкерование отверстий. Назначение и применение. Зенкеры, их конструкция. Припуски на зенкерование. Процесс и приемы зенкерования. Режимы резания. | Описывает инструмент для рассверливания отверстий и центрования заготовок. |
| | Растачивание. Назначение и применение. Расточные резцы, их конструкция и установка. Приемы растачивания. Режимы резания. Методы вытачивания канавок в отверстиях. Развертывание отверстий. Назначение и применение. | Описывает инструмент для зенкерования. Рассчитывает припуски при зенкеровании. Назначает режимы резания по справочнику. |
| | Развертки, их виды и конструкция. Приемы развертывания. Режимы обработки. Основные виды дефектов при обработке цилиндрических отверстий и меры их предупреждения. Методы и средства контроля качества обработки цилиндрических отверстий. | Описывает инструмент для растачивания отверстий и вытачивания внутренних канавок, объясняет приемы растачивания и вытачивания внутренних канавок. |
| | | Раскрывает сущность процесса развертывания. Объясняет правила выбора инструмента исходя из конкретных условий обработки. |
| Научить анализировать виды дефектов, причины их возникновения и средства контроля качества обработки отверстий | 6.4. Оал2 – А2, А4, А5, Б2, Б4…Гз | Анализирует виды дефектов, причины их возникновения. Характеризует средства контроля |
| 3.4. Технология нарезки резьб | ||
| | 2–4-й разряды | |
| Сформировать знания о резьбах и их основных элементах, методах нарезки резьб плашками и метчиками. Научить подбирать диаметры стержней и отверстий под нарезку резьбы. Сформировать знания о процессе и приемах нарезки резьб плашками. Сформировать знания о процессе и приемах нарезки резьб метчиками. Сформировать знания о способах и методах нарезки резьб резцами; геометрических и конструкционных особенностях резьбовых резцов. | Общие сведения о резьбах. Назначение и виды крепежных резьб. Основные элементы резьбы. Винтовая линия. Методы нарезки крепежных резьб плашками и метчиками на токарном станке. Применяемые приспособления. Таблицы диаметров стержней и отверстий под нарезку резьб. Применение СОТС при нарезке резьбы. Нарезка крепежных резьб плашками. Плашки, их конструкция, затачивание, установка на станке. Приемы нарезки резьб плашками. Режимы резания. Нарезка резьб метчиками. Метчики, их конструкция, затачивание, установка на станке. Приемы нарезки резьб метчиками. Режимы резания. Особенности процесса нарезки резьб резцами. Конструкция резцов для нарезки внутренней и наружной резьбы, их геометрические параметры. Требования к установке резьбовых резцов. Подготовка заготовок для нарезки резьб резцами. Порядок настройки станка на нарезку резьбы. Технологический процесс нарезки наружных и внутренних резьб со свободным выходом и в упор. Методы нарезки резьб резцами. Дефекты резьбы, причины их возникновения и методы контроля. Средства контроля резьб. | Излагает сущность классификации резьб и их условные обозначения на чертежах. Определяет основные элементы резьб. Излагает методы нарезки резьб метчиками и плашками. Объясняет правила подбора по таблице диаметров стержней и отверстий под нарезку резьбы. Объясняет правила подбора инструмента для нарезки наружной резьбы заданного диаметра. Излагает алгоритм действий при нарезке резьб плашками и выборе режимов резания. Излагает методы нарезки внутренних резьб заданного диаметра метчиками и правила назначения режимов резания. Излагает методы и способы нарезки наружных и внутренних резьб резцами и соотносит с ними выбор режущего инструмента. |