. Рис. Табл. Библиогр.: назв

Вид материала

Содержание

8.1. Классификация и функции складов
8.2. Организация и управление складом
8.3. Методы оптимизации системы складирования
S – необходимая площадь на СОП; а
8.4. Показатели работы склада
N – количество приемочных и отпускных площадок; г) коэффициент полезно используемого объема:Кпио = S
IC – первоначальные инвестиции на строительство и оснащение склада, ден. ед./т:IC

Подобный материал:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Глава 8. ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ

8.1. Классификация и функции складов

Запасы материальных ресурсов и готовой продукции могут возникнуть в любой точке цепи поставок, где материальный поток приостанавливается или нарушается. Таким образом, функционирование цепи поставок невозможно без временного складирования материальных ресурсов и готовой продукции, обусловленного неравномерностью циклов их производства, транспортировки и сбыта. В общем виде цель складирования – способствовать реализации логистической стратегии, оказывать поддержку ключевым видам деятельности в цепи поставок, обеспечивая комбинацию высокого уровня обслуживания и низких затрат.

Современное складское хозяйство представляет собой комплекс высокомеханизированных складов, специализированных по видам материальных ресурсов с учетом требований по оптимизации условий их хранения и складской переработки. Склад – это сложный технический комплекс, предназначенный для управления входными, внутренними и выходными материальными потоками с целью бесперебойного обслуживания потребителей. Современные склады могут иметь следующие размеры: высота – 6, 12, 18 м, площадь – 600, 800, 1000, 2500, 5000, 7500, 10000, 25000 м².

Специалисты называют склады логистическими, или распределительными транзитными центрами. Как правило, распределительный центр предназначен для хранения готовой продукции и располагается на пути к конечным потребителям (оптовый, розничный склад); логистический центр – для хранения не только готовой продукции, но и сырья, материалов, оборудования (склады поставщиков и производителей); транзитный центр (терминал) служит для кратковременного хранения и переработки грузов.

Склады классифицируют по следующим признакам:

а) по назначению – различают снабженческие или склады МР, внутрипроизводственные и сбытовые склады оптовой и розничной торговли ГП;

б) виду хранимых материалов – универсальные, предназначенные для хранения МР и ГП и специализированные – для хранения одного вида продукции;

в) по отношению к логистическим посредникам – собственные склады организации и склады торговых и транспортных посредников, предоставляющие на коммерческой основе площади, объемы, емкости любому клиенту и на любой срок для хранения принадлежащей ему продукции, а также услуг, связанных с приемкой, хранением, размещением, отпуском и отправкой этой продукции;

г) функциональному назначению – выделяют:

склады буферных или страховых запасов для обеспечения производства;
оборотные склады перевалки грузов с одного транспортного средства на другое (грузовые терминалы);
склады сохранения, обеспечивающие охрану грузов;
консигнационные склады – выполняют по поручению клиентов завоз на склад принадлежащей им продукции, ее хранение и реализацию в точном соответствии с обговоренными этим клиентом условиями;
склады комиссионирования – предназначены для формирования заказов с учетом требований потребителей;
специальные склады (таможенные, тары и возвратных отходов МР);

д) степени механизации складских операций – немеханизированные, механизированные, автоматизированные и автоматические;

е) типу здания – закрытые, полузакрытые (крыша и одна стена), открытые, плоские (одноэтажные без подвала высотой до 6 м), многоэтажные, сквозные, этажерочные и специальные – для хранения груза в резервуарах и бункерах;

ж) способу вывоза груза конкретным транспортом – пристанционные, портовые и глубинные, имеющие железнодорожную и автомобильную рампы – технологические зоны по погрузке и разгрузке товаров на складе.

Основными функциями склада являются:

1. Снабжение запасами МР и ГП в соответствии с потребностями производства и сбыта.

2. Временное размещение и хранение грузов для выравнивания временной разницы между спросом и предложением продукции.

3. Создание надлежащих условий для сохранения качества материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции.

4. Преобразование материальных потоков (грузопереработка) в соответствии с заказами клиентов.

5. Унитизация – консолидация (объединение) небольших партий грузов для нескольких потребителей до полной загрузки транспортного средства.

6. Контроль наличия запасов и исполнения заказов (отправки груза) с целью увеличения оборота и прибыли склада.

7. Предоставление транспортно-экспедиционных и сервисных услуг клиентам в период продажи – расфасовка, упаковка, маркировка грузов, а также после продажи – установка, гарантийное обслуживание и замена товаров.

8. Информационное обслуживание клиентов – оформление документации для отправки грузов, диспетчерская помощь (выдача справок о наличии товаров) и обработка счетов клиентов.

Существуют три разновидности складов и соответствующие им формы складирования: единичного, линейного и блочного расположения грузов. Первая форма используется для хранения крупных деталей и узлов на стеллажном оборудовании или на полу. При линейном расположении к каждой складируемой единице обеспечивается прямой доступ, что удобно для различных товаров с небольшими и средними размерами. При этом изделия могут храниться непосредственно на полу или на стеллажах. В высотных складах работник в специальном подъемнике-штабелере передвигается вдоль ячеек и отбирает нужные изделия. Такие склады называются статическими. В высотных динамических складах подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом, который транспортируется к рабочему месту отборщика. Здесь необходимое количество груза отбирается, а остальное подается обратно в зону хранения. Штабелирование позволяет максимально использовать пространство данного склада.

При блочном расположении хранение складируемых объектов осуществляется в блоках, например, решетчатых стальных ящиках, которые можно уложить в штабели. Хранение складируемых объектов в блоках характеризуется плотным расположением штабелируемых единиц. Это обеспечивает максимальное использование объема склада и снижение затрат на единицу складируемого груза, но при этом отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. В случае блочного складирования перемещаться и храниться могут только грузовые комплекты. В современных складах чаще всего используют комбинации различных форм складирования.

На рис. 8.1 представлена принципиальная схема склада.

Рис. 8.1. Принципиальная схема склада

Эффективность складирования достигается посредством реализации следующих принципов:

рациональной планировки рабочих зон склада (комплектования, хранения);
эффективного использования зоны хранения за счет выбора оптимальной системы складирования;
минимального количества операций по грузопереработке и использования автоматизированного складского оборудования;
оптимизации маршрутов внутрискладской транспортировки, способствующей сокращению эксплуатационных затрат;
использования централизованной доставки товаров нескольким потребителям с целью сокращения транспортных издержек;
формирования оптимального вида и размера грузовой единицы, позволяющей минимизировать количество операций по переработке грузов; размеры грузовых единиц должны быть сопряженными с оборудованием для погрузки, разгрузки, транспортировки и хранения;
надежной защитной упаковки, имеющей стандартные типоразмеры, маркировку или штрих-код, а также обеспечивающей целостность товара и его защиту от повреждений в процессе складирования, транспортировки и грузопереработки;
максимального использования возможностей информационной системы с целью сокращения времени и затрат, связанных с документооборотом.

Вопросы и задания

1. Приведите классификацию складов.

2. Какие основные функции реализуют склады?

3. Опишите принципиальную схему склада.

4. Какие принципы складирования способствуют эффективности склада?

5. Какие существуют формы складирования?

6. В чем состоит сущность единичного, линейного и блочного расположения складских объектов?

8.2. Организация и управление складом

Организация эффективной системы складирования предполагает принятие решений по следующим проблемам:

какие операции следует выполнять на складе;
какую выбрать систему складирования и тип склада;
кто должен владеть складом;
сколько должно быть складов в цепи поставок;
какова лучшая планировка склада;
как разместить товары на складе.

Логистический процесс на любом складе представляет собой совокупность следующих операций:

проверка пломб, целостности упаковки и разгрузка транспорта;
распаковка и приемка товара по количеству и качеству;
комплектование, упаковка и маркировка товаров;
внутрискладская транспортировка и перевалка грузов с одного вида оборудования на другое;
размещение товаров на хранение в стеллажном оборудовании и штабели, а также определение их дислокации (местонахождения);
отборка товаров из мест хранения в соответствии с полученными заказами потребителей;
пакетирование – формирование целостной грузовой единицы на стандартном европаллете или европоддоне (1200 х 1000 мм);
погрузка, транспортировка и экспедирование товаров;
сбор и доставка порожней тары (поддонов, контейнеров, ящиков).

Эти операции выполняются в рамках системы складирования, состоящей из взаимосвязанных элементов, представленной на рис. 8.2.

Рис. 8.2. Основные элементы системы складирования

В складской системе взаимодействуют материальные потоки, которые основаны на функциях транспортировки и хранения. Функция транспортировки определяет движение материалов, а функции хранения реализуют различные виды выравнивания материальных запасов. Например, выравнивание по времени необходимо в том случае, если периодичность спроса не соответствует времени изготовления; выравнивание по количеству относится к предприятиям, имеющим серийное производство; выравнивание объемов связано с доставкой грузов транспортными средствами (для сокращения транспортных расходов склад может объединять партии грузов до полной загрузки транспортного средства); выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент продукции, требующийся в различные периоды времени.

На современных автоматизированных складах используется автоматическая система подбора заказов, а также размещения и поиска товаров на складе ASRS. Она управляет устройствами для обслуживания стеллажей, например, электроштабелерами. Они снабжаются сканирующими пистолетами и мобильными бортовыми компьютерами, соединенными с помощью радиосвязи и передающими информацию о каждом объекте складирования в центральную ЭВМ. Это позволяет идентифицировать объект и контролировать его запас на складе.

Вопросы и задания

1. Какие проблемы связаны с функционированием склада?

2. Определите структуру и состав логистического процесса на складе.

3. Зачем необходимо выравнивание запасов по времени, объему и ассортименту?

4. Опишите основные элементы системы складирования и дайте им характеристику.

5. Как функционирует автоматическая система подбора заказов?

8.3. Методы оптимизации системы складирования

Многие организации имеют собственные склады и сами управляют их работой. Но такой вариант требует больших затрат, поэтому мелкие и даже крупные организации зачастую используют склады, предоставляемые компаниями, специализирующимися на складских услугах. Это обусловливает решение проблемы МОВ – выбора между собственным складом (СС) и складом общего пользования (СОП). Собственные склады – те, которыми организация владеет или которые арендует, чтобы использовать в своей цепи поставок. Она управляет собственными складами в соответствии со своими основными целями, что обеспечивает более полный контроль складской системы, а также интеграцию складской деятельности с другими видами деятельности в цепи поставок. У собственного склада более высокие постоянные затраты и более низкие операционные (переменные) издержки на единицу продукции в то время, как у склада общего пользования – низкие постоянные издержки и высокие операционные затраты. Однако у СОП имеется ряд преимуществ, например, наличие современного оборудования и информационной системы обработки данных, а также обеспечение гибкости с учетом изменяющихся условий и гарантий эффективного обслуживания.

Логистическому менеджеру необходимо оценить общие затраты на складирование по каждому варианту и принять наиболее эффективное решение. Решение в пользу аренды площади на складе общего пользования принимается в случаях низкого объема грузооборота (пропускной способности) организации, сезонности хранимой продукции, а также в том случае, когда она осваивает новый рынок сбыта. Собственному складу следует отдать предпочтение, если организация имеет высокий грузооборот и потребительский спрос на обслуживаемой территории.

Существует графическое решение данной проблемы на основе показателя «грузооборот безразличия» (Q_безр), при котором затраты на хранение груза на собственном складе и на складе СОП равны. Если величина фактического грузооборота меньше величины грузооборота безразличия, то целесообразно использовать СОП, в противном случае – собственный склад (рис. 8.3).

Рис. 8.3. Определение точки безубыточности склада

На рис. 8.3 FC – постоянные затраты на содержание склада; С_гр – затраты на грузопереработку на СС; С_общ – расходы на хранение груза на СС; С_хр – расходы на хранение груза на СОП:

С_хр = а S 365, (8.1)

где S – необходимая площадь на СОП; а – суточная стоимость 1 м² СОП.

В процессе управления системой складирования на собственном складе логистический менеджер решает следующие основные проблемы:

1. Формирование оптимальной складской сети на обслуживаемой территории.

2. Оптимальная планировка складских помещений в соответствии с избранной системой складирования.

3. Рациональное размещение товаров на складе.

Решение первой проблемы заключается в определении оптимального количества складов в сети, размера складов и их места расположения. Оптимальное количество складов рассчитывается на основе модели минимизации общих логистических издержек по содержанию склада. Рассмотрим графическое решение данной задачи.

Рис. 8.4. Определение оптимального количества складов

На рис. 8.4 ТС – общие затраты; С_эксп – затраты на эксплуатацию склада; С_хр – расходы на хранение грузов; С_тр – транспортные расходы; С_упр – затраты на управление складской системой; С_пот – потери от упущенных продаж в случае отсутствия запасов.

Увеличение числа складов приближает их к потребителям, способствует снижению транспортных расходов, упущенной выгоды от продаж и повышению качества обслуживания. При этом затраты на складирование и хранение грузов возрастают прямо пропорционально количеству складов. Оптимальное число складов на обслуживаемой территории соответствует точке минимума общих затрат (ТС).

При определении размера склада необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения грузов, а также данные прогноза спроса на продукцию склада и уровня ее запасов. Чем больше площадь, тем легче выбрать наиболее эффективную систему складирования.

При определении размера склада необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения грузов, а также данные прогноза спроса на продукцию склада и уровня ее запасов. Чем больше площадь, тем легче выбрать наиболее эффективную систему складирования.

При выборе места расположения склада оптимальным считается вариант, который обеспечивает минимум общих затрат на строительство и эксплуатацию склада, а также минимум транспортных расходов по доставке и отправке грузов. При увеличении размера и мощности склада общие затраты на 1 т грузооборота и запасы хранения сокращаются, что свидетельствует в пользу строительства более крупных складов и сокращению числа небольших складов на обслуживаемой территории.

В арсенале логистики имеется несколько моделей оптимального размещения складских мощностей. На практике используется модель «центра тяжести», сущность которой заключается в расчете координат оптимальной точки расположения склада Мх/у по следующим формулам:

Мх = (ТСп_х + ТСк_х) / (ТСп + ТСк) (8.2)

Мy = (ТСп_y + ТСк_y) / (ТСп + ТСк), (8.3)

где ТСп_хиТСп_y – общие затраты на транспортировку грузов от поставщиков на склад фирмы с учетом расстояния по оси Х и Y соответственно; ТСк_х и ТСк_y – общие затраты на транспортировку грузов со склада фирмы клиентам с учетом расстояния по оси Х и Y соответственно; ТСп и ТСк – общие затраты на транспортировку грузов от поставщика на склад и со склада фирмы клиентам без учета расстояния по оси Х и Y.

Решение второй проблемы заключается в принятии решений по оптимальной планировке склада. Планировка склада зависит от типа продуктов, которые будут там храниться, доступности капитала и системы складирования. К планировке складских помещений предъявляются следующие требования:

возможность применения эффективных способов размещения и укладки продукции;
обеспечение условий для полной сохранности единиц хранения и их качества;
возможность эффективного применения подъемно-транспортного оборудования;
удобный доступ к продукции и обеспечение непрерывности складского технологического процесса.

Оптимальная планировка склада позволит:

повысить емкость и удельный грузооборот склада;
снизить затраты на содержание склада;
повысить уровень потребительского сервиса;
обеспечить лучшие условия труда складских работников.

В результате оптимальной планировки склада показатели эффективности использования складской площади и объема склада – максимальные.

Третья проблема обусловлена требованиями роста производительности и прибыли склада. Производительность – число комплектов груза, обработанных за 1 чел-час или 1 маш-час времени работы оборудования. Повышение производительности может быть достигнуто за счет рационального размещения грузов на складе. Для решения этой задачи используется метод В. Парето 20/80, который позволяет минимизировать число перемещений груза на складе посредством его разделения на две группы:

1. Товары, требующие большого количества перемещений из-за частоты заказов, и крупногабаритные товары.

2. Товары, к которым обращаются достаточно редко из-за низкого спроса.

Первая группа товаров составляет 20% всего ассортимента, поэтому их нужно располагать вдоль «горячих линий», максимально приближенным к отпускным площадкам. Вторая группа товаров составляет 80% ассортимента и может располагаться вдоль «холодных линий». Решение данной проблемы на компьютере показало, что при таком размещении продукции суммарный пробег техники сократился в два раза. Другими факторами роста производительности склада являются: использование высокотехнологического оборудования, внедрение автоматической системы адресования грузов, автоматизированных контейнерных площадок, полностью автоматизированных складов, а также информационно-управляющих систем.

Существует множество других проблем складирования, например, контроль соблюдения правил хранения груза (температура, влажность) и техники безопасности, а также проблема хищения товаров собственным персоналом, невзирая на систему слежения и охраны.

Вопросы и задания

1. В чем заключается решение проблемы МОВ на складе?

2. Какие преимущества и недостатки имеют собственный склад и склад общего пользования?

4. Опишите модель определения «грузооборота безразличия» склада.

5. Какие проблемы возникают при управлении собственным складом?

6. Как определить оптимальное количество складов?

7. Каковы результаты оптимальной планировки склада?

8. Определите правила оптимального размещения товаров на складе.

8.4. Показатели работы склада

Логистический процесс на складе определяется технико-экономическими показателями, которые объединены в четыре основные группы, характеризующие:

1) интенсивность работы склада;

2) эффективность использования площадей;

3) уровень сохранности грузов и финансовые показатели работы склада;

4) уровень оптимизации склада.

К показателям интенсивности работы склада относятся:

а) годовой оборот склада – показывает, насколько часто полностью обновляется содержимое склада, (раз):

n_о = 365 / t, (8.4)

где t – средняя продолжительность хранения товаров на складе, дни;

б) грузооборот – характеризует пропускную способность или мощность склада, определяется числом тонн грузов различных наименований, прошедших через склад за определенный промежуток времени (месяц, год), т/день:

Q = Q_пер/ t, (8.5)

где Q_пер – объем груза поступившего на склад за период t (дни);

в) удельный грузооборот склада – характеризует количество груза, приходящегося на 1 м² общей площади склада, (т/м²):

Q_уд = Q / S, (8.6)

где S – площадь склада, используемая для хранения грузов;

г) средний годовой объем поступления груза – отражает связанность оборотных средств и состояние склада, т:

Q_год = (Q_нач+ Q_кон) / 2; (8.7)

д) готовность к поставкам – отношение числа выполненных заказов к общему числу заказов;

К показателям эффективности использования складской площади относятся:

а) емкость склада, (тонно-дни хранения) – отражает вместимость склада:

Е = Q_год t / n_о, (8.8)

где Q_год – средний годовой объем поступления груза, т;

б) грузонапряженность склада – допустимая нагрузка на 1м² площади;

в) коэффициент полезно используемой площади:

К_пип = S_пол / S_общ. (8.9)

Общая площадь склада, м²:

S_общ = S_пол + S_сл + S_всп + S_пр. (8.10)

Полезная площадь, занятая складским оборудованием, м²:

S_пол= Q_max/ Р, (8.11)

где Q_max– максимально установленная мощность склада (по проекту), тонн;

Р – нагрузка (давление) на 1 м² площади пола (1-3 т).

Служебная площадь (S_сл), занятая конторскими и другими помещениями, при штате от 1 до 5 работников выделяется 4 м² на одного человека; при штате более 5 человек – по 3,5 м² на одного работника.

Вспомогательная площадь, занятая проездами и проходами, м²:

S_всп= l₁ d₁ + 2 l₂ d₂, (8.12)

где l₁ и l₂ – длина главного и бокового проезда соответственно;

d₁ и d₂ – ширина главного и бокового проезда соответственно.

Площадь, занятая приемочными и отпускными площадками, м²:

S_пр = Q_год k T N / 360 р, (8.13)

где Q_год – средний объем поступления груза, т/год; k – коэффициент неравномерности поступления груза на склад (1,2-1,5); T – количествово дней нахождения груза на площадке (один-два дня); р – давление на 1 м² пола площадки
(0,3-0,5 т); N – количество приемочных и отпускных площадок;

г) коэффициент полезно используемого объема:

К_пио = S_пол h_пол / S_общ h_общ, (8.14)

где h_общ– общая высота склада, м; h_пол – высота склада, используемая под хранение товаров.

К показателям, характеризующим финансовые показатели работы склада и уровень сохранности грузов, относятся:

а) общие затраты на 1 тонну груза, связанные с оснащенностью склада, определяются по формуле:

ТС = 0,29 IC + VC, (8.15)

где 0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений; IC – первоначальные инвестиции на строительство и оснащение склада, ден. ед./т:

IC = S / n_о Q_год, (8.16)

где S – стоимость складского оборудования; VC – переменные годовые затраты:

VC = FC / n_оQ_год, (8.17)

где FC – постоянные затраты, связанные с амортизацией складского оборудования и эксплуатацией склада;

б) общие затраты на складирование груза определяются по формуле

С_скл = С_п + С_экс + С_зак + С_инф, (8.18)

где С_п – издержки поставок, включающие стоимость поставляемых товаров и затраты на оформление и обработку заказов; С_экс – издержки содержания запасов (постоянные – страховые, налоговые, арендные, коммунальные платежи, амортизационные отчисления, заработная плата управленческого персонала – и переменные – расходы на ГСМ и электроэнергию, приобретение подъемно-транспортного оборудования, стоимость хранения товаров на складе, убытки от хранения запасов); С_зак – издержки выполнения заказов потребителей – заработная плата работников склада, затраты на упаковку и расходы на транспортировку, если они оплачиваются складской системой; С_инф – издержки по сбору и обработке информации о потребительском спросе, планированию, прогнозированию и формированию отчетов;

в) себестоимость хранения грузов, ден. ед. / т:

С_ед = С_скл / t_хр, (8.19)

где t_хр – число тонно-дней хранения груза за этот период;

г) доля затрат на складирование на 1м² площади склада или на 1м³;

д) число случаев несохранности грузов, возникающих по вине работников склада;

е) потери от хранения груза в денежном выражении, связанные с естественной убылью, хищением, моральным старением продукции.

Уровень оптимизации склада определяется следующими показателями:

оснащенностью складов погрузочно-разгрузочными средствами, определяется отношением суммарной грузоподъемности всех средств механизации к грузообороту склада за расчетный период;
оснащенностью склада вспомогательными средствами – отношением объема перевозок с помощью вспомогательных средств к общему объему грузооборота;
степенью использования подъемно-транспортного оборудования.

Главная задача логистического менеджера заключается в оптимизации всех показателей работы склада, в частности, минимизации общих затрат на складирование без снижения уровня логистического сервиса.

Вопросы и задания

1. Назовите основные группы показателей, характеризующие работу склада.

2. Какие показатели определяют интенсивность работы склада?

3. Опишите показатели эффективности использования площади склада.

4. Какие показатели характеризуют уровень сохранности грузов?

5. Назовите основные финансовые показатели работы склада.

6. Какие показатели определяют уровень оптимизации склада.

7. Определите элементы затрат, составляющие общие затраты на складирование груза.

8. Какая главная задача менеджера по складированию?

Blog

Содержание