. Рис. Табл. Библиогр.: назв

Вид материала

Содержание

7.1. Причины создания и классификация запасов
Таблица 7.1 Виды запасов и их функции
7.2. Организация и управление запасами
7.3. Методы регулирования и оптимизации заказов
XYZ-анализа запасы ресурсов и товаров делятся на группы в зависимости от частоты и точности прогнозирования потребления. В групп
ЕОQ (Economic Order Quantity
D – годовая потребность в МР или ГП, физ.ед.; С
7.4. Системы управления запасами
Таблица 7.2 Исходные и расчетные параметры СУЗ-1
Таблица 7.3 Исходные и расчетные параметры СУЗ-2

Подобный материал:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Глава 7. ЛОГИСТИКА ЗАПАСОВ

7.1. Причины создания и классификация запасов

Материальный поток на пути движения от поставщика сырья до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса в любом звене цепи поставок. Выделяют два основных вида запасов на складах и производственных участках организации:

1. Материальные ресурсы (МР) – сырье, материалы, покупные полуфабрикаты, комплектующие изделия, запасные части, топливо.

2. Товарные запасы – полуфабрикаты собственного производства, готовая продукция (ГП), тара и возвратные отходы.

Запасы – это инвестиции в активы производителей и торговых организаций. Именно уровни запасов МР и ГП определяют стратегии закупок, складирования и транспортировки. Затраты на их содержание являются одной из самых больших статей общих логистических издержек. Например, в автомобильной фирме США стоимость запаса деталей составляет 500 долларов в расчете на один выпускаемый автомобиль, а в Японии – 77 долларов за счет более прогрессивной системы управления запасами «Канбан». Запасы позволяют эффективно функционировать всей цепи поставок. Величина запасов должна выбираться оптимальной, ибо большие запасы стоят больших денег, а малые запасы могут задерживать и мешать равномерности работы транспорта, склада или производства.

Каждый из видов запаса может быть измерен:

а) в натуральном выражении – для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции;

б) стоимостном выражении – для расчета затрат по содержанию запасов и сравнения с показателями общих логистических издержек;

в) днях обеспеченности – отношение объема запасов в натуральном выражении к их среднесуточному расходу.

Основными причинами создания запасов являются:

возможность колебания платежеспособного и сезонного спроса;
экономия на закупках за счет получения скидок за опт; – вероятность роста цен на сырье, материалы, готовую продукцию;
снижение затрат на транспортировку крупных партий за счет сокращения количества заказов;
вероятность нарушения установленного графика поставок;
возможность немедленного реагирования на повышение спроса на товар;
сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия МР;
обеспечение функционирования информационных систем МRP и DRP;
снижение предельных затрат при производстве больших партий товаров;
стремление менеджеров к повышению скорости оборота запасов, снижению затрат на их хранение, которое способствует повышению экономической безопасности и финансовой устойчивости организации.

Наличие запасов всегда сопряжено с затратами, например, ежегодные расходы на содержание запасов составляют 25-50% общих расходов организации. Этот факт характеризует негативную сторону запасов. К затратам на обслуживание запасов относятся:

замороженные финансовые ресурсы, которые можно было бы направить на инвестиции, инновации;
оплата труда специального персонала;
расходы на хранение и содержание складов;
потери части запасов из-за постоянного риска порчи, хищения и морального старения запасов;
расходы на упаковку, страховку, налоги, непредвиденные расходы.

Отсутствие запасов также сопряжено с затратами. Это убытки от простоя производства, закупок мелкими партиями по более высоким ценам, отсутствия готовой продукции, на которую предъявляется повышенный спрос. Создатели JIT-технологии не отказываются и от запасов, которые они образно сравнивают с поднявшимся уровнем воды в водоеме: плавание становится спокойным, снижается риск, не нужен опытный лоцман.

Запасы классифицируют по следующим признакам.

1. По отношению к логистическим функциям различают:

а) складские, или буферные, запасы МР и ГП, находящиеся на складах предприятия и логистических посредников;

б) транспортные, или транзитные, запасы, находящиеся в процессе транспортировки и грузопереработки;

2. По времени различают следующие количественные уровни запасов:

а) максимальный желательный запас – целесообразный уровень запаса в данной логистической системе;

б) пороговый уровень запаса – используется для определения момента выдачи очередного заказа;

в) текущий запас – это фактический уровень запаса в конкретный момент времени;

г) гарантийный запас – минимальный уровень запаса, необходимый для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Классификация запасов по функциональному признаку представлена в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Виды запасов и их функции

Наименование	Назначение
1	2
Текущие (регулярные) запасы	Обеспечение непрерывного процесса производства и сбыта между двумя смежными поставками
Резервные (страховые)	Снижение логистических и финансовых рисков, связанных с колебаниями спроса, нарушениями сроков и объемов поставок
Технологические	Связаны с необходимостью выполнения операций по приемке, оформлению, погрузке-разгрузке, затариванию
Сезонные	Необходимы при ярко выраженном сезонном колебании спроса на определенную продукцию
Спекулятивные	Создаются в целях защиты от возможного повышения цен на них, введения квот, экспортных и импортных пошлин
Неликвидные	Образуются, когда морально устаревшая готовая продукция не находит сбыта
Переходящие	Остатки МР и ГП на конец отчетного периода

Вопросы и задания

1. Какие существуют виды запасов? В чем они измеряются?

2. Назовите основные причины создания запасов.

3. К каким последствиям приводит наличие и отсутствие запасов?

4. Какие существуют виды запасов по временному признаку?

5. Приведите классификацию запасов по «функциональному признаку».

6. Приведите примеры запасов, необходимых для производства автомобилей.

7.2. Организация и управление запасами

Управление запасами – это процесс прогнозирования, нормирования, планирования, организации, контроля, анализа и регулирования уровня запасов МР и ГП в цепи поставок. Уровень запасов и издержки на их хранение должны быть оптимальными и обеспечивать равномерную работу производственной, транспортной и складской систем.

Политика управления запасами на предприятии состоит из решений: что заказывать, когда и в каких объемах, где размещать запасы. Она реализуется в логистическом цикле управления запасами, который включает следующие процессы:

1. Планирование потребности в запасах на определенный период.

2. Определение общих затрат по управлению запасами на данный период.

3. Регулирование, анализ и контроль запасов.

4. Оптимизация объема заказа и интервала времени между заказами.

5. Выбор оптимальной системы управления запасами.

Рассмотрим данные процессы логистического цикла управления запасами.

Для планирования потребности в МР или ГП (в физ. ед.) используются следующие альтернативные методы:

а) эвристический – ожидаемая потребность устанавливается на основе опыта логистического менеджера;

б) стохастический – ожидаемая потребность определяется с учетом потребления в прошлом периоде и прогноза спроса;

в) детерминированный – расчет потребности в МР или ГП начинается при поступлении заказов потребителей с учетом наличия товаров на складе.

Выбор метода зависит от наличия (или отсутствия) в организации информационной системы управления запасами. На практике используются «толкающая» (PUSH) и «тянущая» (PULL) альтернативные системы управления запасами. Традиционная «толкающая» система основана на содержании страхового запаса МР, который постоянно поддерживается на постоянном, как правило, высоком уровне. Объем запаса ГП в данной системе соответствует плановому выпуску и прогнозируемому спросу. Преимущества: низкая вероятность образования дефицита МР и ГП, стабильность производства и распределения. Недостатки: большие затраты на содержание запасов. Примером данной системы является MRP-система.

В «тянущей» системе страховые запасы МР минимальные, складские площади почти не предусмотрены, размер запаса ГП равен размеру заказа, который не задерживается на складе из-за быстрой отправки заказчику. Преимущества данной системы: отказ от избыточных запасов, быстрое реагирование на изменение спроса, замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров (на заказ), высокое качество выполнения заказов. Недостаток: вероятность возникновения дефицита из-за действия форс-мажорных обстоятельств. Примерами «тянущей» системы управления запасами является JIT и КANBAN, суть которых известна: поставлять МР и ГП к тому времени, когда в них возникает потребность у производителей или потребителей.

Принятие решений по закупкам, транспортировке, складированию и производству зависит от общих затрат по управлению запасами. Они складываются из издержек, связанных с выполнением заказа (С_зак), и издержек, связанных с содержанием запасов (С_хр). К первым (условно-постоянным) затратам относятся: расходы по оформлению договора поставки и согласованию условий поставки, затраты на приобретение и доставку МР или ГП, командировочные и административные расходы, расходы по приемке и складированию, а также налоги и страховые платежи. Вторые (переменные) расходы включают: зарплату работников склада, расходы на инвентаризацию запасов и комплектацию заказов, затраты на отопление и освещение склада, расходы, связанные с устареванием и естественной убылью запасов. Для примера, оптовые закупки приводят к снижению постоянных, но росту переменных затрат и наоборот.

Затраты на содержание запасов – одна из самых больших статей общих логистических расходов, влияющих на прибыльность организации. Информация об этих затратах требуется для определения оптимального объема производства, оптимального размера заказа и оптимального времени между заказами. Основная задача менеджера по запасам – добиться оптимального баланса между затратами по управлению запасами и требуемым уровнем обслуживания потребителей. Для снижения затрат по обслуживанию запасов, а значит, и инвестиций в запасы, менеджер может использовать следующие методы управления запасами:

1. Аутсорсинг запасов – передача функций хранения и ответственности за запасы ключевым поставщикам или провайдерам логистических услуг и складов (третьей стороне), в результате чего достигается экономия в размере 10-20%;

2. Совершенствование системы управления и обработки заказов;

3. Внедрение информационных систем ERP или SMI (System Management Inventory), основанных на прогнозировании потребительского спроса, планировании запасов, анализе времени выполнения заказов и оборачиваемости запасов.

Вопросы и задания

1. Раскройте содержание понятия «управление запасами».

2. Определите основные процессы управления запасами на предприятии.

3. Какие существуют методы планирования потребности в МР или ГП?

4. Какие преимущества и недостатки обеспечивает система PULL?

5. Назовите преимущества и недостатки применения системы PUSH.

6. Определите структуру и состав затрат на содержание запасов.

7. Какие методы управления запасами направлены на минимизацию общих логистических затрат по обслуживанию запасов?

8. Определите сущность процесса аутсорсинга запасов. Приведите примеры применения данной стратегии на практике.

7.3. Методы регулирования и оптимизации заказов

Основным методом регулирования запасов является их нормирование, то есть установление нормы запасов на определенный период (квартал, год). Норма – минимально необходимый запас МР и ГП, обеспечивающий бесперебойную и прибыльную работу предприятия. Она устанавливается в днях запаса МР и ГП, то есть показывает длительность периода, обеспеченного данным видом запаса.

Нормы запаса МР устанавливаются по каждому виду отдельно с учетом следующих затрат времени:

t_мр = t_подг + t_тек + t_стр + t_тран, (7.1)

где t_подг – время, необходимое на разгрузку, приемку, складирование и подготовку материалов к производству; t_тек, t_стр – время нахождения материалов на складе в виде текущего и страхового запаса соответственно; t_тран – время нахождения материалов в пути и время документооборота.

Основным в логистике является текущий запас материалов на складе между двумя очередными поставками. Его величина определяется как частное от деления величины планового периода (дни) на удвоенное количество поставок МР за этот период. Страховой запас необходим на случай сбоя в поставках. Его величина устанавливается в размере 50% от текущего запаса.

Нормы запаса ГП рассчитываются с учетом следующих затрат времени:

t_гп = t_под + t_уп + t_хр + t_комп+ t_тран + t_док, (7.2)

где t_под – время подбора отдельных видов и марок изделий; t_уп – время, затрачиваемое на упаковку и маркировку; t_хр – время хранения на складе до отгрузки; t_комп – время комплектования изделий до транспортной партии; t_тран – время погрузки и транспортировки со склада до станции отправления; t_док – время подготовки расчетных документов и сдачи их в банк.

Контроль и анализ запасов МР и ГП осуществляется с помощью методов АВС- и XYZ-анализа. АВС-анализ позволяет распределить запасы на основе их объема или веса, стоимости хранения, а также выяснить размеры складского помещения и количество необходимого подъемно-транспортного оборудования. Так, для немногочисленных, крупных и дорогих запасов группы А стоимость хранения высокая, поэтому уровень запасов этой группы необходимо постоянно контролировать и по возможности свести к минимуму, а также рассчитывать оптимальный размер заказа и момент заказа. Для многочисленных и недорогих запасов группы С, имеющих низкую стоимость хранения, определяется величина потребности на длительный период времени, оптимальное число заказов и интервал времени между заказами.

С помощью XYZ-анализа запасы ресурсов и товаров делятся на группы в зависимости от частоты и точности прогнозирования потребления. В группу Х включают запасы, которые характеризуются постоянной величиной потребления, поэтому уровень запасов может соответствовать прогнозу спроса на них. Запасы группы Y подвержены сезонным колебаниям и имеют средние возможности прогноза спроса, поэтому и уровень запасов нестабильный. Запасы группы Z потребляются нерегулярно, прогнозирование их потребности неточно, поэтому уровень запасов минимальный.

Результатом совместного проведения АВС- и XYZ-анализа является матрица, состоящая из девяти различных классов запасов (рис. 7.1).

	Х	Y	Z
А	AX	AY	AZ
В	BX	BY	BZ
С	CX	CY	CZ

Рис. 7.1. Распределение запасов по классам

Для ресурсов и товаров группы А необходимо точное планирование потребностей, нормирование запасов, ежедневный учет и контроль текущего запаса, в частности, для АХ – оптимальный запас, жесткий контроль поставок и запасов; АY – перевести потребителей на предварительный заказ для определения оптимального размера заказа; AZ – постоянный учет страхового запаса; ВХ, ВY, BZ – вследствие большого интервала времени между заказами, скорректировать объем заказа или размер гарантийного запаса в ответ на возможные сбои в поставках и потреблении, например, при задержке или ускоренной поставке, занижении или завышении объема поставки, сокращении или увеличении потребления. Для ресурсов и товаров группы С применяют укрупненные методы планирования, а контроль за уровнем запасов делегируется низшим звеньям управления. СХ, СY, CZ – заказ один раз в месяц, контроль динамики спроса и момента вероятного перехода товаров в группу В или выведение их из оборота.

В процессе анализа и контроля выявляются резервы для ускорения оборачиваемости запасов, сокращения времени выполнения заказов, совершенствования структуры скидок и размеров упаковки в соответствии с требованиями транспортировки и складирования.

Для повышения эффективности функционирования системы управления запасами, снижения уровня риска и затрат по содержанию запасов специалисты по логистике разработали соответствующие методы оптимизации заказов.

Для расчета оптимального, экономически обоснованного размера заказа используется модель ЕОQ (Economic Order Quantity), которая основана на сбалансированности затрат на оформление заказа (С_зак) и затрат на хранение запасов (С_хр), в результате которой определяется минимум общих затрат управления затратами (С_уп), при котором объем заказа оптимальный.

В данной модели приняты следующие допущения:

спрос является постоянным, стабильным и известным;
время выполнения заказа или пополнения запасов является постоянным и известным, то есть каждый заказ доставляется в заданное время (мгновенное пополнение);
цена закупок и затраты на транспортировку являются постоянными и не зависят от размера заказа и времени его размещения;
удовлетворяются все запросы, то есть дефицит не допускается;
транзитных запасов нет;
диапазон планирования и капитал неограничены;
в запасе имеется только один тип продукции (нет совместной поставки).

Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле Уилсона, в которой все параметры считаются неизменными:

где D – годовая потребность в МР или ГП, физ.ед.; С – издержки выполнения одного заказа; i – затраты на хранение единицы заказываемых МР, ГП (в долях единицы); Р – цена заказываемого материала или ГП.

Существует графическое решение данной задачи (рис. 7.2).

Q, физ. ед.

Рис. 7.2. Зависимость годовых издержек управления запасами

от размера заказа

На основе оптимальной величины заказа рассчитывается интервал времени между заказами по формуле

(7.4)

где N – количествово рабочих дней в году.

Вопросы и задания

1. Определите понятия «нормирование» и «норма запаса».

2. Приведите формулы для расчета нормы запаса МР и ГП.

3. Какие существуют методы контроля и анализа запасов?

4. Какие результаты дает применение метода АВС-анализа?

5. Проведите анализ запасов по методу XYZ.

6. Раскройте сущность и содержание комбинированного метода.

7. Какие допущения приняты в модели EOQ?

8. Какие данные нужны для расчета оптимального размера заказа?

7.4. Системы управления запасами

Главной задачей управления запасами является анализ изменения их объема на складе, на основе результатов которого может быть документально зафиксирован уровень товарного запаса. Она решается в рамках системы управления запасами (СУЗ). Выбор СУЗ зависит от возможностей складирования запасов и желания покупателя заниматься контролем запасов самостоятельно. Организация может передать эту задачу поставщику. Такой подход приводит к определенным выгодам: поставщик может координировать запасы на более широкой территории, поддерживать оптимальные запасы, более эффективно организовывать транспортировку, собирать больше информации о типах спроса и обеспечивать более стабильное и качественное обслуживание заказчиков.

Существуют несколько типов таких систем управления запасами, которые отличаются следующими параметрами:

а) контроль состояния запасов – периодический или непрерывный;

б) пороговый уровень запаса – наличие или отсутствие.

В СУЗ-1 размер заказа является постоянным и не меняется ни при каких обстоятельствах, а интервал поставок t меняется от заказа к заказу. Каждый раз при снижении запасов до порогового уровня (Q_пор) заказывается очередная партия поставки размером Q_опт (рис. 7.3). Эта величина на практике устанавливается, исходя из возможностей загрузки склада или удобства транспортировки. Данная система используется для дорогостоящих и дефицитных товаров и материалов, характеризующихся высокой стоимостью хранения и нестабильной потребностью, наличие которых необходимо регулярно проверять. На практике по данной системе заказывают товары группы А у разных поставщиков. Преимущества: материалы поступают равными партиями, требуется меньший уровень максимального желательного запаса, что приводит к экономии затрат по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами. Недостаток: систематический контроль запасов.

Исходные и расчетные параметры СУЗ-1 представлены в табл. 7.2.

Таблица 7.2

Исходные и расчетные параметры СУЗ-1

Наименование параметра	Условное обозначение	Формула для расчета
Потребность, физ.ед.	D
Оптимальный размер заказа, физ.ед.	Q_опт
Время поставки, дни	t_п
Возможная задержка поставки, дни	t_з
Ожидаемое дневное потребление, физ.ед./день		Q_дн = D / N
Срок расходования запаса, дни		t_рз = Q_опт/ Q_дн
Ожидаемое потребление за время поставки, физ.ед.		Q_оп = Q_дн t_п
Максимальное потребление за время поставки, физ.ед.		Q_max = (t_п+t_з) Q_дн
Гарантийный запас, физ.ед.		Q_гар = Q_max - Q_оп
Пороговый уровень запаса, физ.ед.		Q_пор = Q_гар + Q_оп
Максимальный желательный запас, физ.ед.		Q_жел = Q_гар + Q_опт
Срок расходования запаса до порогового уровня		t_рп= (Q_жел - Q_пор)/Q_дн

Рис. 7.3. График движения запасов в СУЗ с фиксированным

размером заказа без сбоя в поставках

В СУЗ-2 через фиксированные моменты времени t заказывается партия Q_ф, доводящая уровень запасов до значения Q_жел (рис. 7.4.). В данном случае t – величина постоянная и не меняется ни при каких обстоятельствах, а размер партии поставки меняется от заказа к заказу в соответствии с потребностями производства или распределения готовой продукции. Размер заказа определяется исходя из фактического объема данного запаса и ожидаемого потребления за время поставки. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета поставки.

Исходные и расчетные параметры данной системы представлены в табл. 7.3.

Таблица 7.3

Исходные и расчетные параметры СУЗ-2

Наименование параметра	Условное обозначение	Формула для расчета
1	2	3
Потребность, физ.ед.	D
Оптимальный размер заказа, физ.ед.	Q_опт
Интервал времени между заказами, дни	t_и
Время поставки, дни	t_п
Возможная задержка поставки, дни	t_з
Текущий запас (остатки), физ. Ед.	Q_тек
Ожидаемое дневное потребление, физ.ед./день		Q_дн = D / N

Окончание табл. 7.3

1	2	3
Ожидаемое потребление за время поставки, физ.ед.		Q_оп = Q_дн t_п
Максимальное потребление за время поставки, физ.ед.		Q_max = (t_п+t_з) Q_дн
Гарантийный запас, физ.ед.		Q_гар = Q_гар - Q_оп
Пороговый уровень запаса, физ.ед.		Q_пор = Q_гар + Q_оп
Максимальный желательный запас, физ.ед.		Q_жел = Q_max + Q_днt_и
Фактический размер заказа, физ.ед.		Q_ф= Q_max - Q_тек + Q_оп

Рис. 7.4. График движения запасов в СУЗ с фиксированным
интервалом времени между заказами без сбоя в поставках

Преимуществом СУЗ с фиксированным интервалом времени между заказами является отсутствие необходимости постоянного контроля уровня складских запасов, а недостатками – высокий уровень максимального желательного запаса, высокая стоимость хранения запасов, значительная потребность в складских помещениях, риск появления неликвидных запасов и опасность дефицита. На практике по данной системе заказывают товары у одного и того же поставщика без ограничений на размер поставки, с возможностью получения скидок при относительно стабильном уровне спроса, как правило, недорогих товаров группы В и С.

При значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного повышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставках и потреблении они становятся неэффективными. Поэтому проектируются системы управления запасами, которые названы прочими. К ним относятся:

1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

2. Система «Минимум-максимум» (с двумя уровнями, или Ss-система).

Первая система получила широкое распространение на практике. Сущность ее состоит в следующем: через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, если размер запаса снизился до порогового уровня, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки (интеграция СУЗ-1 и СУЗ-2).

Вторая система управления запасами “Минимум-максимум” ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в данной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным (критическим) и максимальным. Если текущий запас больше минимального, то пополнение запасов не происходит.

В логистике разработаны рекомендации о целесообразности использования различных систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:

1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа.

2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов.

3. Если при заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии, то в этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ.

Нарушения нормального функционирования системы управления запасами происходят из-за следующих возмущающих воздействий:

1) изменения объема потребления;

2) неполной поставки;

3) задержки или ускорения поставки;

4) поставки завышенного объема;

5) ошибки учета фактического объема запаса, приводящие к росту или занижению размера заказа.

Эти возмущающие воздействия приводят либо к дефициту запасов, либо к дефициту складских площадей. В первом случае необходимо регулировать уровень гарантийного запаса, во втором – максимально желательного запаса.

Для повышения эффективности управления запасами в реальном режиме времени за рубежом используется информационно-управляющая система SMI (System Management Inventory), а в России – система «1С». Они позволяют сократить число ошибок при определении размеров запасов и заказов, а также неожиданных временных задержек поступления запасов на склад. Имея достоверную и мгновенно доступную информацию о заказах, можно более качественно управлять материальными запасами и графиками их движения в распределительной системе. Логистический распределительный центр может удовлетворять запросы потребителей, не создавая для этого больших запасов. Без ошибок и вовремя могут быть подготовлены точные счета-фактуры и получены платежи за поставку материалов.

Вопросы и задания

1. Какие существуют основные системы управления запасами?

2. В чем состоят преимущества и недостатки СУЗ-1?

3. Опишите принципы работы СУЗ-2.

4. Какие возмущающие воздействия приводят к сбою данных систем?

5. Какие типы СУЗ используются для управления запасами А, В и С?

6. Приведите примеры других СУЗ и дайте им характеристику.

7. Какие обстоятельства влияют на выбор оптимальной СУЗ?

Blog

Содержание