Конструкция и технологический процесс изготовления крышки нижней части мотогондолы
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
геометрические параметры детали - величину давления формования.
Все методы формования, получившие наибольшее распространение, можно разделить на три группы:
формование под вакуумным давлением
формование под воздействием вакуум-автоклавного давления;
термокомпрессионное формование в жестких формах.
Каждый из методов характеризуется тремя параметрами: временем, температурой, давлением формования и способом создания этого давления. В зависимости от этих параметров различают такие разновидности формования, как свободное (контактное), вакуумное, автоклавное, а так же прессование, термопрессование и т.д.
Вакуумное формование (или формование с помощью герметичных эластичных диафрагм) проводят с применением специальных форм (негативных или позитивных), на которые после антиадгезионной подготовки (нанесение разделительного слоя, выкладка листового пленочного материала) выкладывают препрег. В отдельных случаях выкладывают сухую ткань с последующей ее пропиткой связующим.
На сложенный пакет заготовок нужной толщины после разделительного слоя выкладывают эластичную диафрагму, чаще всего резиновый чехол или мешок. Фланцы формы герметизируют прижимными планками. Дальше проводят отверждение при заданном термическом режиме, создавая вакуум между диафрагмой и формой.
Давление может создаваться вакуумированием, в пресс-камерах, в автоклавах и гидроклавах.
Термокомпрессионное формование требует незначительных финансовых затрат на оснастку, потому что при этом изготавливается только матрица или позитивная форма, а аппараты и устройства для отверждения связующего - универсальные.
Процесс вакуумного формования осуществляется за счет разности давления между наружным давлением и внутренним разряжением, создаваемым в полости вакуумного мешка.
Режим автоклавного формования по температуре и давлению назначается, исходя из вида применяемого связующего и размеров формуемого изделия.
Давление при формовании изделий влияет на регламентируемое объемное содержание армирующего материала, монолитность структуры, пористость. Поэтому выбор величины давления и времени его приложения имеет важное значение для получения структуры с необходимыми прочностными и упругими характеристиками.
2.4.2 Разработка техпроцесса формования
Для формования изделия применяется автоклав Шольц.
- Погрузить форму на тележку автоклава, закатить форму в автоклав.
- Соединить вакуумную трубку детали с вакуумной магистралью автоклава.
- Установить термопару на поверхность формуемой детали.
- Закрыть крышку автоклава.
- Термообработать деталь по следующему режиму:
- создать вакуумное давление (0,8-0,9) кгс/см2;
- выдержать при температуре цеха не менее 120 мин;
- поднять температуру до (1005)0С со скоростью (0,8-1)0С/мин;
- выдержать 60 мин;
- поднять температуру до (1255)0С со скоростью (0,8-1)0С/мин;
- создать избыточное давление (2,55) кгс/см2 в течение 10 мин;
- поднять температуру до (1755)0С со скоростью (0,8-1)0С/мин;
- выдержать при избыточном давлении и температуре (1755)0С в течение 5 часов;
- охладить при избыточном давлении до температуры 1000С;
- снять избыточное давление;
- охладить под вакуумным давлением до температуры (30-40)0С со скоростью (1-2)0С/мин.
Контроль проведения режима отверждения (температура, давление, время) проводить по показаниям приборов и диаграмм. Диаграммы записи всех параметров прикладывать к технологическому паспорту.
Распрессовать деталь, снять вакуумный мешок, удалить дренаж, цулагу, вакуумные трубки, фторлакоткань.
2.5 Механическая обработка детали
Механическая обработка заключается в обрезке технологических припусков по кромкам.
- Снять панель с формы, извлечь резиновые оправки, произвести разделку торцов трубчатого заполнителя согласно черт. и ТИ 59.1033-87, раздел 6.
Для этого используется пневмомашина АМП-1 с алмазным кругом, скорость вращения 600-800 об/мин.
- Произвести обрезку торцов трубчатого заполнителя в зоне узла Л согласно п.11 ТТ черт. 77.00.6906.77.000СБ после примерки на двигателе.
- Произвести окончательную зачистку панели, механическую обработку детали согласно черт. и условий поставки.
2.6 Оснастка для изготовления панели
2.6.1 Требования к оснастке
- Оснастка должна иметь достаточную изгибную и крутильную жесткости, обеспечивающие получение деталей, удовлетворяющих требованиям к точности выполнения их форм и размеров.
- Конструкция и материал оснастки должны обеспечивать многократное формование деталей из КМ при температуре 1700С и давлении 1,0 МПа (10 кгс/см2).
- Рабочие поверхности оснастки должны обеспечить качество поверхности деталей в соответствии с техническими условиями на изделие.
Царапины, забоины и др. дефекты на рабочих поверхностях форм не допускаются.
- Коэффициент линейного теплового расширения (КЛТР) материала оснастки должен быть близок к КЛТР формуемой детали, а в случае отличия должен учитываться при проектировании оснастки.
- Формообразующая обшивка оснастки должна сохранять герметичность при условиях формования деталей из КМ.
- Оснастка должна иметь минимальную массу при обеспечении требуемой жесткости с целью сокращения времени прогрева (не более 40 кг/м2 конструкции оснастки).
- Рабочие поверхности оснастки должны иметь антиадгезионные свойства за счет нанесения специальных пок?/p>