Geum.ru

Конструкция и технологический процесс изготовления крышки нижней части мотогондолы

Дипломная работа - Разное

Другие дипломы по предмету Разное

p>

  • температуру сушки (Тс);
  • время сушки (тс).

Конечное содержание летучих продуктов после сушки должно быть 6-9%, связующего - 35-38%, растворимой смолы - не менее 95%.

Процесс пропитки и сушки стеклоткани необходимо проводить в вертикальной пропиточной машине. Перед началом пропитки необходимо:

  1. конец пропитываемого наполнителя присоединить к заправочному полотну сваркой полиэтиленовой пленкой, второй конец заправочного полотна пропустить через систему валков пропиточной машины; на рис. 2 показана схема заправки ткани по тканепроводу установки УПСТ-1000М;

 

- разматывающее устройство; 2 - зажимное устройство;

- рулон сухой ткани; 4 - механизм соединения ткани; 5 - накопитель;

- пропиточная ванна; 7 - пропиточный вал; 8 - отжимное устройство; 9 - валки тянущие; 10 - разделительная пленка; 11 - валки подающие;

- рулон препрега; 13 - приемное устройство.

Рис. 2 Схема заправки ткани по тканепроводу установки УПСТ-1000М

  • установить температуру по зонам в шахте пропиточной установки в соответствии с данными, приведенными в табл.2.1.

 

Таблица 2.1 Технологические параметры пропитки армирующих наполнителей

Марка пропитываемого материалаТемпература по зонам, 0ССкорость пропитки, м/минIIIIIIТ-10-805059957551,50,5Т-135556557553-5

  1. проконтролировать чистоту валков установки;
  2. отрегулировать свободное сматывание материалов с подающих бобин и обеспечить плотное и равномерное натяжение слоев с помощью тормозных колодок;
  3. в ванну пропиточной установки залить приготовленное связующее до уровня оси валков (температура связующего в ванне пропиточной установки должна быть (205)0С).
  4. для предотвращения слипания пропитанных материалов при намотке необходимо применять разделительный слой из полиэтиленовой пленки. Применяемая пленка должна быть гладкой равномерной толщины и шире пропитываемого материала на 20-30 мм.

При наносе связующего необходимо контролировать:

  • равномерность натяга пропитываемого материала;
  • скорость перемещения армирующего материала по тракту пропиточной машины;
  • уровень связующего в пропиточной ванне;
  • вязкость связующего в пропиточной ванне.

Для контроля пропитанного материала отбираются образцы 200х200 мм в начале, середине и в конце 50-100 метров рулона. Если рулон меньше 50 м, то на пробу вырезать образцы в начале и конце рулона.

 

.2.4 Подготовка трубчатого заполнителя

Трубчатый заполнитель представляет собой прямоугольные трубки с поперечным сечением 20х25 мм.

Подготовить трубчатый заполнитель:

  • проверить комплексность резиновых оправок, визуально проконтролировать качество поверхности;
  • протереть оправки влажной салфеткой, растворитель не применять, просушить на воздухе при температуре воздуха в цехе;
  • обмотать оправки фторопластовой пленкой.

Произвести намотку стеклоленты ЛЭС-0,15х35-76 (поз. 5) на оправки

(согласно чертежу - 77.00.6906.770.000СБ): угол намотки 16, перехлест 6 мм, второй слой намотки сместить на полшага -15 мм.

Контролировать качество намотки трубчатого заполнителя согласно требованиям чертежа (поз. 5, сеч. А-А).

Упаковать и хранить оправки с намотанным трубчатым заполнителем при температуре (18-25)0С в герметичных мешках из ткани 500 или полиэтиленовой пленки согласно ТИ 59-1033-87 раздел 11. Хранение оправок в неупакованном виде более 4 часов не допускается.

 

.3 Разработка техпроцесса формообразования детали

 

.2.1 Выбор и обоснование метода формообразования

Технологическим процессом формообразования называется комплекс технологических и контрольных операций, обеспечивающих изделию в формообразующей оснастке заданной, но обратимой формы.

Выбор метода формообразования изделий из композиционных материалов (КМ) зависит от назначения изделия, состава связующего, габаритных размеров и др.

Наибольшее распространение получили следующие методы формообразования: выкладка, намотка, напыление, пултрузия.

Методом выкладки изготавливают силовые и несиловые плоские и объемные детали сложной конфигурации.

Намоткой могут изготавливаться преимущественно изделия осесимметричные объемные, а также силовые плоские элементы конструкций, вафельные панели.

Напыление редко встречается при производстве летательных аппаратов, потому что этот метод позволяет изготавливать несиловые изделия сложной формы.

Методом пултрузии получают профильные подкрепляющие элементы, разные по форме и размеру поперечного сечения и неограниченной длины с однонаправленным размещением армирующих волокон.

Комбинированное формообразование изделий из КМ включает в себя элементы разных методов, что позволяет получать силовые профильные элементы с улучшенными наперед заданными характеристиками.

Технологический процесс выкладки в зависимости от геометрии деталей и возможностей производства по способу выполнения разделяется на ручной, автоматизированный и механизированный.

Ручная выкладка применяется при производстве малогабаритных деталей, а также для изготовления любых деталей сложной конфигурации.

Автоматизированная выкладка применяется при производстве деталей плоской формы и одинарной кривизны с углом подъема кривой менее 50.

Механизированную выкладку применяют для изготовления детали двойной, а также одинарной кривизны с углом наклона более 50.

Методом выкладки получают подавляющее число пл