Участок по переработке термопластов литьем под давлением
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ания; увеличить температуру прессформы; проверить давление воздухаПустота в литнике. Полость\вздутие в толще стенки преформы под литникомИзбыток температуры в области литника вызывает прилипание расплавленного материала к штоку клапана литника - проверить систему охлаждения: давление, поток, температуру; проверить на загрязнение или блокирование каналы охлаждения в донной вставке прессформы и очистить ее при необходимости; снизить температуру наконечников сопел прессформы; снизить температуру расплавленного материала; проверить, чтобы нагреватель наконечника сопла гарантированно не соприкасался с донной вставкой; увеличить время охлажденияШток клапана не вовремя или не правильно закрывается - настроить таймер закрытия после удержания (обычно уменьшить); увеличить температуру прессформы; проверить давление воздухаЦветные прожилки. Не равномерное смешивание материала ПЭТ с красителем, проявляется как цветные прожилки в теле преформыПлохое смешивание красителя с гранулами ПЭТ - проверить плотность (густоту) цвета подающегося красителя из дозирующего устройства; проверить на соответствующее распределение красителя через механизм подачи материала и если необходимо использовать пре-миксер; проверить на соответствующее расположение подающей трубы и поправить по мере необходимости; проверить краситель на однородностьРасплавленный материал не достигает однородности при пластификации - увеличить обратное давление шнека; увеличить скорость вращения; увеличить температуру расплавленного материала в экструдере, особенно в зонах плавления (зоны 2-3); проверить соединение между бункером и зоной подачи экструдера (1 зона) и если необходимо очистить это соединение (может быть заблокировано), и снизить температуру 1 зоны экструдера (только на сухом красителе, на жидком необходимо поднять).
9. Расчетная часть
9.1 Материальный расчет
Выбор режима работы подразделения
Режим работы следующий:
двухсменный, продолжительность рабочего дня 12 часов;
семидневная рабочая неделя, без выходных.
Номинальный годовой фонд времени:
Фн = 12 ( (52N + 1) - n) К (9.1)
Где N - число рабочих дней в неделю;
- число недель в году;
n - число праздничных дней;
К - число рабочих смен в сутки;
- продолжительность рабочей смены, ч.
Фн = 12 ( (527 + 1) - 7) 2 = 8592 ч.
Действительный годовой фонд работы оборудования:
Фд = (1 - Кр - Кт) Фн (9.2)
Где Кр = 0,066 - коэффициент потерь времени на ремонт оборудования (число дней затрачиваемых на капитальный и текущий ремонт оборудования - 24)
Кт = 0,041 - коэффициент, учитывающий технологический простой (число дней затрачиваемых на технологический простой - 15).
Фд = (1 - 0,066 - 0,041) 8592 = 7673 ч.
9.2 Выбор расходных коэффициентов
Исходные данные для типового расчета преформы:
1. Вид материала для формования детали - ПЭТФ.
. Масса детали - 48 г.
. Масса литниковой системы - 0 г.
. Группа сложности изделия - 3.
Изделие можно изготавливать только из первичного сырья:
Кр= Красч= Ки+ Кбс+ Кбу+Кбпо+Кбо+Кисп о
Красч=1+0,005+0,0004+0,0015+0,025=1,0319
При типовой схеме переработки термопластов методом литья под давлением в общем случае могут быть следующие статьи потерь и отходов при выполнении операций производственного процесса (и соответственно расходные коэффициенты).
Коэффициенты безвозвратных потерь:
. доставка сырьяК1=0,001
. транспортировка во время проведения технологического процессаК2=0,0015
. хранение и анализ сырьяК3=0,001
. подготовка сырья:
.1 растариваниеК4=0,001
. выделение летучих и газообразных продуктов при формованииК5=0,005
Суммарный коэффициент потерь для заданного изделия можно рассчитать по формуле (8.3):
Кп=К1+ К2+К3+К4+К5+К6 (9.3)
Кп = 0,001 + 0,0015 + 0,001 + 0,001 + 0,005 = 0,0105
9.3 Расчёт материального баланса на калькуляционную единицу
Расход непосредственно на деталь (преформа):
Ри=РиКи (9.4), Ри=48 1 = 48 г/шт
Ри=0,000048?48384000=2322,432 т/год
Количество потерь и отходов на одно изделие можно рассчитать путем умножения чистой массы изделия на соответствующий коэффициент потерь или отходов. Потери:
Рi=РиКi (9.5)
) При доставке сырья
Р1 = 48 0,001 = 0,048 г/шт, Р1=2322,432?0,001=2,322 т/год
) При транспортировке сырья
Р2 = 48 0,0015 = 0,072 г/шт
Р2=2322,432?0,0015=3,48 т/год
) При хранение и анализе
Р3 = 48 0,001 = 0,048 г/шт
Р3=2322,432?0,001=2,322 т/год
) При растаривание сырья
Р4 = 48 0,001 = 0,048 г/шт
Р4=2322,432?0,001=2,322 т/год
) За счет выделения летучих продуктов
Р5 =48 0,005 = 0,24 г/шт
Р5=2322,432?0,005=11,61 т/год
Суммарное количество потерь для заданного изделия:
Рn = Р1 + Р2 + Р3 + Р4 + Р5 (9.6)
Рn= 0,048+0,072+0,048+0,048+0,24 = 0,456 г/шт
Рn=2,322+3,48+2,322+2,322+11,61=22,056 т/год
Норма расхода:
Нр = Ри + Рn + Рбо (9.7)
Нр = 48+0,456= 48,456 г/шт
Нр=2322,432+22,056=2344,488 т/год
Расчетная норма расхода:
Нрасч = Ри Кр (9.8), Нрасч = 48 1,0319= 49,53 г/шт
Нрасч=2322,432?1,0319=2396,52 т/год
Расчетные данные представим в виде табл.8.1
Таблица 8.1
Материальный баланс на деталь
ПриходРасходСтатьяг/штт/год%Статьи г/шт т/гoд% Исходное сырье 1. изделие48 2322,43296,9Первичное 482396,52 2396,52100 2. потери2.1 при доставке сырья0,0480,096912.2 при транспортировке сырья0,0720,1452.3 при хранении и анализе сырья0,0480,0972.4 ?/p>