Расчет литейного цеха производительностью 12000 т металла в год
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?оличество кокилей, шт13Время цикла машинное, с504Размер кокильных плит, мм900х7805Масса машины, кг1500
Технические характеристики механического заливщика модели 132М и раздаточной печи АИКр-1,0.
Отливки 18, 19 заливаются на заливочном комплексе. В состав комплекса входит машина литья под низким давлением мод.03МП и эл.печь нагревательная 4188.
Количество машин ЛНД 03МП рассчитываем по формулам (1), (2):
Таким образом, для производства данных отливок принимаем четыре заливочных комплекса.
Машина ЛНД 03МП предназначена для получения отливок головок цилиндров в прессформе с подачей алюминиевого сплава под низким давлением из электрической печи в поддон прессформы. Техническая характеристика секции машины ЛНД мод.03МП дана в таблице 3.21.
Таблица 3.21
№ п/пНаименование характеристикиЗначениеПроизводительность, отл/ч12Количество кокилей, шт1Время цикла машинное, с30Мощность, кВт15Габаритные размеры: Длина Ширина Высота 1885 1812 4751Масса машины, кг8470
Техническая характеристика и нагревательнаой эл.печи 4188 представлена в таблице 3.22
Таблица 3.22
№ п/пТехнические данныеПоказателиЕмкость печи, кг600Мощность, кВт57Напряжение, В132Тип электронагревателяКЭН ВП-25/800/350Мах рабочая температура, 0С750Габаритные размеры Длина Ширина Высота 2800 2360 2100Общий вес печи, кг6100
Перед заливкой кокиля очищаются от старой краски, нагара при помощи установки Cold Jet гранулами сухого льда, разогреваются газовой горелкой до температуры 280-350 С и окрашиваются кокильными краской марки Ставрол 700К- рабочая поверхность кокиля, краской марки Ставрол 700П- литниковая система кокиля.
С участка заливки по подвесному конвейеру отливки проходят период охлаждения и поступают на участок выбивки для удаления песчаных стержней. Далее отливки поступают на обрезной участок, где происходит обрубка литников, обрезка прибылей, зачистка заливов. После данных операций производится термическая обработка отливок по режиму Т6 (закалка плюс искусственное старение).
.6 Проектирование участка смесеприготовления и изготовления
стержней
Выбор смесей и способов получения стержней в значительной мере определяется их размерами, сложностью и серийностью производства. При определении годового количества и массы стержней следует учитывать потери, которые имеют место из-за брака отливок, форм и из-за поломки стержней и т.п. эти потери обычно составляют около 10 %.
В базовом цехе стержни в основном изготавливаются при помощи ручной формовки или на стержневых автоматах, работающих на горячей оснастке.
Так как изготовление стержней по горячей оснастке, становится все менее популярным, то в проектируемом литейном цехе стержни будем изготовлять из холодно-твердеющих смесей (ХТС).
Для изготовления стержней из холодно-твердеющих смесей применяем оборудование германской фирмы Laempe.
Использование холодно-твердеющих смесей по сравнению со смесями, приготовляемыми на горячей оснастке, дает следующие значительные преимущества:
повышение точности стержней;
изготовление сложных стержней без склейки;
низкий брак (отверждение по всему объему);
короткий цикл производства;
значительное удешевление оснастки (в частности, отсутствие электронагревателей и защитных кожухов для них);
экономия энергоресурсов.
Процесс изготовления стержней из холодно-твердеющих смесей основан на способности сыпучей песчано-смоляной смеси, заключенной в стержневой ящик, отверждаться при комнатной температуре.
Быстрое развитие процесса началось после внедрения специальных синтетических связующих.
Главное преимущество процесса - высокая точность в сочетании с высоким качеством стержней.
В отличии от стержней из песчано-глинистых смесей стержни из холодно-твердеющих смесей не нуждаются в сушке.
Холодно-твердеющие смеси позволяют изготавливать стержни в ящиках из любого материала (дерева, металла, пластмассы); увеличивать плотность стержня (так как отсутствует преждевременное отверждение смеси в процессе надува); сокращать время на изготовление смесей (15 - 20 с) и повышать пластичность.
Применение ХТС экономически оправдано даже в условиях единичного и массового производства.
Для производства стержней по Cold-Box-Amin - процессу применяют стержневую смесь, состоящую из формовочного кварцевого песка и связующей композиции, которую отверждают продувкой газовым катализатором. Катализатор подводят под давлением при комнатной температуре или в предварительно подогретом состоянии через уплотненную в модельной оснастке стержневую смесь. Во время продувки стержневой смеси катализатор находится в парообразном состоянии, причем катализатор разбавляют воздухом. Отверждение стержневой смеси наступает мгновенно. Свою окончательную прочность стержни достигают приблизительно через час. Относительные значения прочности стержня зависят от качества применяемых компонентов.
Связующая композиция состоит из полиуретановой смолы и полиизоцианата.
В качестве катализаторов при процессе Coldbox применяют амины.
Температура окружающей среды в зоне расположения смесителя LVM 5,0 должна быть не ниже +18 С.
Помещение для хранения исходных компонентов должно быть оборудовано механической общеобменной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021.
Связующее представляет собой композицию, состоящую из трех компонентов фирмы Perstorp Ferguson Limited, г. Санкт-Петербург:
раствор форма?/p>