Разработка конструкции компрессора высокого давления ТРДДФсм для легкого фронтового истребителя на базе существующего ТРДДФсм РД-33
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
акрепление заготовки в центрах с поводковым патроном.
) Чистовой - этап, на котором производится обработка поверхностей, где достигается 9-й и 8-й квалитеты точности и шероховатость Rz = 10 мкм; также на этом этапе сверлится отверстие, снимаются фаски, обрабатывается зубчатый венец и шлицы; после чистового этапа следует промывка детали (т.е. очистка от остатков стружки и пыли);
На токарных и круглошлифовальных операциях заготовку устанавливают в центра с поводковым патроном, и в трехкулачковый патрон при обработке отверстия 16.
На сверлильной операциях заготовку устанавливают в кондуктор.
) Химико-термическая обработка - цементация;
6) Отделочный этап - обработка ответственных поверхностей вала-шестерни до шероховатости Ra = 0,63 мкм, обработка зубчатого венца (зубошлифование); после отделочного этапа следуют промывка детали (т.е. очистка от остатков стружки и пыли, а также обезжиривание поверхностей детали); также проводятся слесарные операции, чаще всего выполняемые вручную, непосредственно рабочим, с низким уровнем механизации (очистка от заусенцев, притупление острых кромок);
При зубошлифовании и суперфинишировании деталь устанавливается на специальные оправки.
После выполнения всех формообразующих операций следует окончательный контроль детали и консервация.
.8 Расчет припусков на обработку и операционных размеров-диаметров цилиндрических наружных и внутренних поверхностей вала-шестерни нормативным методом
Нормативный метод определения припусков предусматривает назначение общих или операционных припусков на механическую обработку в зависимости от метода изготовления заготовки, требуемой точности и шероховатости поверхности детали и размеров этой поверхности на основе опытно-статистических данных, содержащихся в нормативно-технической документации. Этот метод иногда именуется опытно-статистическим. Величина общего припуска в соответствии с принятым технологическим маршрутом распределяется между отдельными переходами обработки каждой поверхности.
Главным преимуществом нормативного метода определения припусков является возможность назначения общего припуска до разработки технологического маршрута. Это позволяет существенно сократить длительность технологической подготовки производства нового изделия в результате параллельного проектирования технологических процессов получения заготовки и ее механической обработки. Однако этот метод не дает возможности сокращать расход материала за счет уменьшения припусков на отдельные операции.
В качестве примера рассмотрим расчет припусков нормативным
методом для наружной цилиндрической поверхности 10 g5 , Ra 0.63.
Результаты расчета будем заносить в таблицу 2.8.1.
Маршрут обработки устанавливаем на основании ранее разработанного плана технологического процесса. Формообразование данной поверхности осуществляется за 6 переходов в следующем порядке: точение черновое, точение получистовое, точение чистовое, шлифование предварительное, шлифование окончательное, доводка. В качестве доводочной операции применяем суперфиниширование. Заготовка - поковка, IT 16, Rz120.
Точность поверхности изменяется по переходам следующим образом: h14 - h12 - h10- h8 - h6 - g5; шероховатость: Rz80 - Rz40 - Rz20- Rz10 - Rz5 - Rz3,15.
Достигаемая точность определяет допуск размера. Значение операционных допусков устанавливаем по справочнику [том 1, с.192, т.32]. Черновое точение (?0,360мм), получистовое точение (?0,150 мм), чистовое точение (?0,058 мм), предварительное шлифование (?0,022 мм), окончательное шлифование (?0,009), суперфиниширование .
Рекомендуемый припуск назначаем в соответствии со справочными данными [1, c.112, т.П.5.1], [1, c.114, т.П.5.3].
. Точение черновое : 2z = 1,3 мм;
. Точение получистовое: 2z = 0,5 мм;
. Точение чистовое: 2z = 0,4 мм;
. Шлифование предварительное: 2z = 0,2 мм;
. Шлифование окончательное: 2z = 0,1 мм;
. Суперфиниширование: 2z = 0,025 мм.
На последней ступени обработки расчетный размер равен размеру готовой детали. Для хонингования Dp = 10 мм. C учетом допуска наибольший предельный размер на данной операции:
Dmax = 9,995 мм.
Расчетные размеры на предшествующих ступенях обработки определяем как сумму наибольшего предельного размера (равного округленному значению расчетного размера по рекомендациям [1, с.110, т. П.4.1] и из технологических соображений) и соответствующего ему расчетного припуска на данной ступени обработки:
Тогда:
для окончательного шлифования (операция 140):
Dp =9,995+0,028= 10,023 мм;
Dприн =10,026 мм;
для предварительного шлифования (операция 130):
Dp =10,026 +0,100= 10,126 мм;
Dприн =10,200 мм;
для чистового точения (операция 060):
Dp =10,200+0,200= 10,400 мм;
Dприн =10,400 мм;
для получистового точения (операция 050):
Dp =10,400+0,400= 10,800 мм;
Dприн =10,800 мм;
для чернового точения (операция 020):
Dp =10,800+0,500= 11,300 мм;
Dприн =11,400 мм;
для операции штамповки (операция 005):
Dp =11,400+1,300= 12,700 мм;
Dприн =13,000 мм.
Принятый припуск на обработку равен разности принятых размеров на предыдущем и данном переходах:
для суперфиниширования: 2zприн =10,026 - 9,995= 0,031 мм;
для окончательного шлифования: 2zприн = 10,200 - 10,026 = 0,174 мм;
для предварительного шлифования: 2zприн =10,400 - 10,200 = 0,200 мм;
для чистового точения: 2zприн =10,800 - 10,400 =0,400 мм;
для получистового точения: 2zприн =11,400- 10,800 =0,600 мм;
для чернового точения: 2zприн =13,000- 11,400 =1,600 мм.
Минимальное значение припуска на данном переходе определяем по следующей формуле: .
для суперфиниширования: 2zmin=0,031