Учебно-методический комплекс дисциплины Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
| Вид материала | Учебно-методический комплекс |
- Учебно-методический комплекс дисциплины Федеральное агентство по образованию Государственное, 1741.83kb.
- Учебно-методический комплекс дисциплины Федеральное агентство по образованию Государственное, 2199.41kb.
- Учебно-методический комплекс дисциплины Федеральное агентство по образованию Государственное, 2793.05kb.
- Учебно-методический комплекс санкт-Петербург 2009 федеральное агентство по образованию, 3787.35kb.
- Учебно-методический комплекс дисциплины Федеральное агентство по образованию Государственное, 2372.31kb.
- Учебно-методический комплекс дисциплины Федеральное агентство по образованию Государственное, 1851.39kb.
- Учебно-методический комплекс дисциплины Федеральное агентство по образованию Государственное, 3945.47kb.
- Учебно-методический комплекс по дисциплине «Религиозно-философская культура России», 635.21kb.
- Учебно-методический комплекс учебной дисциплины, 636.19kb.
- В. М. Шукшина 2008 Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное, 1850.41kb.
Для выполнения трудоемких технологических операций в швейной промышленности широко применяются машины полуавтоматического действия. На этих машинах сама операция выполняется автоматически, а устанавливают и снимают полуфабрикат вручную. Применение машин полуавтоматического действия позволяет достичь высокого качества операции независимо от квалификации работающего.
Машины полуавтоматического действия применяются на заготовительных операциях при обработке отдельных узлов и деталей швейных изделий, когда часто выполняются одни и те же ручные приемы: взять детали, совместить их, остановить машину, поднять лапку, обрезать нитки, отложить обработанные детали. В машинах полуавтоматического действия предусмотрены способы задания программы с помощью кассеты, позволяющие быстро переналаживать машину, изменяя в определенных пределах форму обрабатываемого контура, по которому выполняется строчка. Расширение области применения машин полуавтоматического действия требует проведения унификации деталей изделий, которая даст возможность максимально использовать такие машины.
Машина 570 кл. предназначена для обтачивания деталей мужского костюма, имеющих сложную конфигурацию, однолинейной строчкой челночного переплетения (тип 301). Частота вращения главного вала до 2700 мин -1, длина стежка на прямых участках деталей 2,5 мм, на округленных участках 0,8-2,5 мм, расстояние от линии строчки до линии обрезки 5-6 мм. Наибольшая толщина обтачиваемых материалов в сжатом состоянии под лапкой 3 мм. Иглы 0203 № 90-110 (ГОСТ 22249-82 Е).
Машина имеет швейную головку, двухпозиционную кассету, конвейер для транспортирования изготовленных деталей, соединенных друг с другом цепочкой ниток, в сборник готовой продукции. В процессе обтачивания деталей участвуют игла, которая выполняет не только вертикальные движения, но и перемещается вдоль строчки; центрально-шпульный вращающийся челнок, расположенный под платформой машины (по типу машины 97-А кл); нитепритягиватель шарнирно-стержневого типа; подвижная лапка и подвижный нож, предназначенный для обрезки срезов деталей параллельно линии строчки.
Намотка нитки на шпульку осуществляется с помощью моталки, смонтированной в рукаве машины. Устройство моталки аналогично ее устройству в машине 852x5 кл.
При переходе на обработку деталей других размеров и форм заменяют двухпозиционную кассету.
На базе машины 570 кл. выпускаются машины следующих модификаций: 570-1 для обтачивания клапанов кармана мужского пальто, 570-2 кл. для обтачивания воротников платья для девочек, 570-4 для обтачивания клапанов костюма для мальчиков и школьной формы, 570-5 кл. для обтачивания деталей женского плаща. Все эти машины снабжены наборами двухпозиционных кассет.
Полуавтомат 260 кл. предназначен для соединения внутреннего среза подборта с прикладом при изготовлении женского зимнего пальто однолинейной строчкой челночного переплетения (тип 301) Частота вращения главного вала 2000 мин -1, длина стежка 2,5 мм (постоянная), длина строчки регулируется от 850 до 1200 мм. Иглы 0203 № 120-150 (ГОСТ 22249-82 Е).
Принцип работы полуавтомата основан на поступательном перемещении головки полуавтомата относительно неподвижных деталей изделия, зафиксированных в определенном положении на промышленном столе. Головка полуавтомата имеет кривошипно-шатунный механизм иглы, центрально-шпульный вращающийся челнок, шарнирно-стержневой нитепритягиватель, лапку роликового типа с принудительным вращением, механизм обрезки ниток, а также механизм автоматического выключателя и механизм автоматического переключения для включения и выключения шьющего аппарата головки. Для зажима и фиксации обрабатываемых деталей применяются шесть лапок с эксцентриковыми пружинными зажимами и прижимная штанга.
Полуавтомат смонтирован на специальном промышленном столе. Головка машины имеет несколько рычагов управления.
Полуавтомат 3022-М кл. предназначен для выполнения клиновых неразрезных вытачек на деталях брюк из костюмных чистошерстяных и смешанных материалов путем прокладывания однолинейной строчки челночного переплетения (тип 301). Частота вращения главного вала 4000 мин -1, длина стежка 2,5 мм, длина вытачки 70-190 мм, глубина 20-52 мм. Наибольшая толщина стачиваемых материалов под лапкой в сжатом состоянии 2 мм. Иглы 0203 № 100-120 (ГОСТ 22249-82 Е).
Полуавтомат состоит из шьющей головки, устройства для обрезки цепочки ниток, промышленного стола, на котором смонтированы механизмы перемещения заготовки, устройства для образования вытачек, из пульта управления, устройства для удержания пачки заготовок (прижима) и разглаживания, электродвигателя головки, аппаратуры электро- и пневмоуправления, выносной педали. Следовательно, полуавтомат должен быть подключен к централизованной пневмосети.
Заправка верхней и нижней ниток, а также намотка ниток на шпульку производится так же, как в машине 1022 М кл.
При замене стачиваемых материалов, игл и ниток должна производиться регулировка механизмов полуавтомата. Регулировка натяжения ниток, усилия прижима материалов лапкой, своевременности захвата петли челноком и зазора между иглой и носиком челнока выполняется так же, как в машине 1022 М Кл.
Применение полуавтомата для изготовления вытачек значительно повышает качество обработки. Производительность полуавтомата 7 вытачек в минуту.
Машина 852 × 38 кл. предназначена для соединения двумя параллельными строчками двухниточного челночного переплетения (тип 2×301) верхних срезов мужских хлопчатобумажных брюк с поясом и подкладкой и для одновременного притачивания шлевок к одной стороне брюк. Частота вращения главного вала до 3200 мин -1, расстояние между строчками 38 мм.
Машина имеет две отклоняющиеся иглы, механизмы челноков, перемещения материалов, сходные с соответствующими механизмами машины 852×5 кл. Основной конструктивной особенностью рассматриваемой машины является применение приспособления для дополнительного перемещения обрабатываемого узла, состоящего из двух роликов, расположенных за лапкой, и двух формующих направителей для подгибания верха пояса и для формования подкладки пояса.
Нитки в машине 852×38 кл. заправляют так же, как в машине 852×5 кл.
Заготовку пояса предварительно сшивают в непрерывную ленту по 10 шт. и более и наматывают на кассету, которая удерживается на оси кронштейна. Заготовку подкладки пояса наматывают на кассету, расположенную под платформой машины. Заготовку пояса заводят сверху стержня, заправляют в окно верхнего направителя. Заготовку подкладки пояса с кассеты вводят снизу в окно нижнего направителя. Затем ленты заготовок вводят между подпружиненными пластинами, которые обеспечивают их натяжение и расправление. Из направителей заготовки вместе с верхом брюк вводят под лапку, состоящую из четырех оснований. Крайние основания имеют выступы, расстояние между которыми равно ширине пояса. После соединения верха брюк с поясом работающий поворотом рукоятки вверх поднимает ролики и между ними заправляет полуфабрикат. Это приспособление значительно облегчает труд работающего.
На базе машины 852×38 кл. выпускается ряд модификаций различного технологического назначения: 852×32 кл. - для обработки верха шерстяных брюк с расстоянием между иглами 32 мм; 852×28 кл. - для соединения верха юбки с поясом, а также для изготовления пояса с подгибанием деталей пояса с двух сторон (расстояние между иглами 28 мм); 852×12 кл.- для настрачивания отделочной тесьмы или полоски материала на детали изделия, а также для обработки пояса женского платья (расстояние между иглами 12 или 19 мм): 2852 кл. - для одновременного соединения пояса и подпояса с верхом шерстяных брюк двумя строчками челночного потайного переплетения (расстояние между строчками 32 мм).
Полуавтомат 596-М кл. предназначен для поузловой сборки и обработки рамки прорезного кармана на изделиях костюмной группы путем притачивания обтачек двумя параллельными строчками однониточного цепного переплетения (тип 2×101). Частота вращения главного вала машины 1200 мин-1, длина стежка 2,4 мм (постоянная), расстояние между параллельными строчками 12 мм, длина прорези кармана регулируется от 130 до 180 мм с интервалом 5 мм. Полуавтомат последовательно формует и настрачивает обтачку двумя параллельными строчками, разрезает вход в карман, просекает уголки.
Полуавтомат состоит из головки машины и корпуса, который устанавливается непосредственно на полу швейного цеха. Слева и справа от головки машины закреплены два откидных столика для размещения изделия. При выполнении операции полуавтомат можно выключить, нажав на правую педаль.
Головка имеет кривошипно-шатунный механизм игл, вращающиеся петлители, нож для разрезания входа в карман, внутренний и два внешних шаблона для формования обтачки, механизм перемещения платформы, механизм обрезки ниток и устройство для просечки уголков.
Полуавтомат имеет сложное кинематическое устройство, в процессе сборки и обработки рамки прорезного кармана в нем взаимодействует большое количество рабочих органов.
Полуавтомат 596-М кл. чистят так же, как и другие полуавтоматы и машины. В приводе полуавтомата расположены три картера (два по бокам и один в задней стенке), в головке - один. Из картеров с помощью фитилей и трубопроводов масло поступает к сопрягаемым деталям механизмов. Места смазки на машине окрашены в красный цвет.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДУБЛИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ОДЕЖДЫ
КЛЕЕВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ
Дублирующие установки (прессы) предназначены для дублирования текстильных материалов при производстве одежды. Различают непрерывного (проходного) типа и дискретного типа.
Наиболее распространено склеивание двух тканей (синтетической и шерстяной, металлизированной и хлопчатобумажной и др.) или оплавление одной из поверхностей поролона (пенополиуретана) и соединение его под давлением с тканью или трикотажем.
Дублирование текстильных материалов применяется для придания текстильным материалам новых свойств (водо-, лученепроницаемости, несминаемости и др.). Из таких материалов изготовляют мужские, женские и детские пальто, костюмы и спецодежду.
В промышленности применяют три схемы дублирования деталей одежды термоклеевыми прокладочными материалами на прессах непрерывного действия:
Схема 1 - нагревание материалов в зоне плоских подушек - прессование с помощью валов.
Схема 2 - нагревание в зоне криволинейных подушек - прессование с помощью валов.
Схема 3 - нагревание в зоне криволинейных подушек – прессование с помощью валов, допрессование - с помощью плоских подушек.
Схему 1 используют на прессе непрерывного действия RPS-1400 фирмы «Майер» (Германия).
Схему 2 осуществляют на прессе модели 279 «Multi Star» фирмы «Каннегиссер».
В схеме 3 по сравнению со схемой 2 используют дополнительную зону прессования.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ОДЕЖДЫ СВАРКОЙ
Одной из особенностей синтетических материалов является термопластичность. На использовании этого свойства основан метод безниточного соединения деталей одежды – сварка. Сваркой называют процесс соединения двух или нескольких деталей термопластичных материалов под действием тепла и давления. Сварной шов образуется без применения какого-либо постороннего вещества.
Сварка термопластичных материалов представляет собой сложный процесс, зависящий от химической природы и физического состояния материала, температуры, способа сварки.
В швейной промышленности находят практическое применение в основном три способа: термоконтактный, высокочастотный и ультразвуковой. Сваркой изготовляют изделия из пленочных материалов, из полиамидных и других химических волокон, а тек же материалов с покрытием.
Методом сварки можно получать швы различной конструкции: соединительные, краевые в подгибку и комбинированные. Основными требованиями к сварным соединениям являются прочность на сдвиг и расслаивание, простота конструкции и соединения. Этим требованиям в наибольшей степени отвечают сварной накладной шов с открытым срезом.
По прочности только стачные сварные швы уступают ниточным. По жестокости сварные швы обладают свойствами, присущими обрабатываемому материалу. В целом же сварка открывает широкие возможности для механизации и автоматизации швейного производства при изготовлении одежды из синтетических материалов.
Сварные соединения деталей из термопластичных материалов могут быть выполнены различными методами, применение которых определяется в первую очередь свойствами свариваемого материала, требования к прочности и внешнему виду сварных соединений.
В зависимости от нагрева способы сварки могут быть с экзотермическими и эндотермическим нагревам. В зависимости от применяемых источников нагрева экзотермические способы сварки могут быть осуществлены с помощью газовых теплоносителей, экструдированной присадки, нагретых инструментов.
Из всего разнообразия видов сварки в швейной промышленности находят применение только три: нагретым инструментом, высокоточная, ультразвуковая.
ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОГО ЦЕХА
Машины для разбраковки и промера тканей
Одним из основных условий изготовления одежды высокого качества является сохранение при раскрое точности размеров и конфигурации деталей, предусмотренных при их конструировании.
Точность размеров и конфигурации выкроенных деталей определяется рядом факторов, в том числе и точностью измерения линейных размеров исходных материалов.
В производственных условиях применяют контактные и бесконтактные способы измерения длины и ширины. При любом способе качество измерения должно гарантировать приемлемую для производственных условий точность.
При контактном способе измерения (например, измерительным роликом) измерительное устройство соприкасается с измеряемой поверхностью.
Роликовые измерительные устройства весьма чувствительны к изменению толщины измеряемого материала, поэтому при изменении толщины материала рекомендуется устанавливать ролики различных диаметров.
При измерении материала бесконтактным способом применяются счетчики, фиксирующие длину пробега ленты конвейера или кардоленты, установленной в вырезе смотрового экрана и приводимой в движение перемещаемым материалом; длина и наличие пороков фиксируются на самом материале.
Измерение длины и ширины куска может осуществляться на горизонтальных промерочных столах, промерочных или браковочно-промерочных машинах.
В зависимости от конструкции стола на нем можно измерять длину и ширину ткани как сложенной «в книжку», так и из рулона. Чаще на промерочных столах контролируют только линейные размеры куска ткани (длину и ширину).
На современном этапе развития швейной промышленности применяется преимущественно одновременная разбраковка (фиксация пороков) и измерение длины и ширины материала.
Традиционные методы разбраковки и измерения линейных размеров, применяемые на большинстве швейных предприятий, имеют существенные недостатки.
Одним из направлений по совершенствованию процесса разбраковки и промера являются частичная или полная автоматизация операций.
Уровень автоматизации зарубежного оборудования значительно выше отечественного. Так, германской фирмой Bullmer разработана машина марки Д-7421 NA-1000, на которой с использованием компьютера автоматически фиксируются длина, ширина, сорт ткани, поставщик, наименование и координаты расположения пороков.
В мировой практике проектирования браковочно-промерочного оборудования за последние годы наметились тенденции создания оборудования нового поколения.
Используемые в настоящее время способы расчета кусков можно разделить на две большие группы: ручные и с помощью ЭВМ.
Автоматизированный расчет кусков может осуществляться на специализированных и универсальных ЭВМ.
РАСКРОЙНЫЕ СТОЛЫ И МАШИНЫ ДЛЯ НАСТИЛАНИЯ ТКАНИ
Столы для настилания материалов
Настилание материалов осуществляется на настилочных столах. Если на одном и том же столе выполняют настилание материалов и раскрой, его называют настилочно-раскройным.
Конструкция столов для настилания материалов определяется степенью механизации операции настилания, ассортиментом изделий, организацией работы на предприятии. Длина настилочных столов зависит от длины изготавливаемых настилов, а ширина - от ширины материалов.
Фирмы Bullmer, Setek (Германия) и другие выпускают универсальные настилочно-раскройные столы, каркас которых выполнен из реек по принципу разборномодульной конструкции. В зависимости от потребностей производства такие столы могут быть расширены и удлинены без вспомогательных материалов за очень короткое время. Ножки столов можно регулировать по высоте, что позволяет легко устанавливать их на неровных поверхностях.
В настоящее время широко применяются настилочные столы с перфорированными крышками для создания воздушной подушки под настилом материала. Воздушная подушка облегчает перемещение настила из зоны настилания в зону раскроя, а также транспортировку частей рассеченного настила к ленточной машине. Создается она путем подачи под поверхность стола воздуха через системы труб с помощью воздушного насоса. Регулирование давления воздуха в отверстиях крышки стола осуществляется датчиками.
В ряде случаев применяются настилочные столы, поверхность которых представляет собой ленточный транспортер. После выполнения настила транспортер перемещает его к раскройному столу. Очень удобными в работе являются столы с двухзвенным транспортером.
Для настилания материалов с рисунком, требующим подгонки деталей кроя, применяются так называемые игольчатые столы. Игольчатые столы дают идеальную возможность для правильного позиционирования каждого настилаемого полотна относительно предыдущего. Они позволяют экономить материал за счет устранения припусков на подгонку деталей и сократить время изготовления кроя благодаря исключению операции подгонки деталей по рисунку.
Настилание материалов вручную - трудоемкий процесс: работницы поднимают рулоны, перемещают их на настилочные столы и обратно на пол или тележку. Для облегчения их труда могут быть использованы столы такой конструкции, которая позволяет разместить под их крышками временный склад кусков ткани, подготовленных для настилания.
С целью обеспечения механизации настилания материалов и рационального использования производственной площади в практику работы раскройных цехов вошли многоплоскостные настилочные столы (от двух до семи плоскостей). Настилание на многоплоскостных столах производят вручную или с помощью настилочной машины. Способ выполнения настилов вручную - последовательный, параллельный или последовательно-параллельный.
Настилочные машины и комплексы
Настилочное оборудование - машины, перемещающиеся вдоль стола, от электродвигателя с регулируемыми скоростями имеет пульт управления, с помощью которого осуществляется пуск и останов машины, обрезание полотна в начале и в конце настила и т. п.
Некоторые элементы настилания могут выполняться в автоматическом режиме. Сочетание автоматического протекания отдельных этапов настилания и ручного управления создает полуавтоматический режим работы оборудования.
Производительность полуавтоматических настилочных машин зависит от свойств материала, длины и высоты настила.
Применение микропроцессорного управления для программирования и контроля процесса настилания обеспечивает выполнение практически любой программы настилания в автоматическом режиме.
На автоматизированных настилочных машинах имеется микротерминал, с помощью которого задается программа настила.
Современные автоматизированные настилочные машины работают со скоростью 100 - 120 м/мин, изготавливают настилы высотой до 300 мм и используют рулоны диаметром до 600 мм, массой до 120 кг.
Разработкой и изготовлением автоматизированного настилочного оборудования занимаются фирмы Bullmer, Curis (Германия), Suteau, Setec (Франция), CRA (США) и др.
Независимо от вида применяемого для настилания оборудования в нем можно выделить основные механизмы:
- загрузки рулонов в приемное устройство;
- размотки материала и продвижения его по настилочному столу;
- равнения полотен;
- скрепления и отрезания концов полотен;
- определения расположения текстильных пороков на материале при его настилании.
Машины для формирования настилов из мерных полотен
Предварительное разрезание кусков материала на полотна введено в технологический процесс для устранения влияния массы куска материала, силы трения и других факторов, способствующих растяжению материала в процессе настилания, с целью сокращения их отходов, производственных площадей и т. д. При введении предварительного разрезания кусков ткани на полотна несколько увеличивается объем работ, предшествующих настиланию, по сравнению с настиланием из рулона ткани.
Для укладывания предварительно разрезанных на полотна материалов «лицом к лицу» и «лицом вниз» может быть использована настилочная машина МНТ-2.
Исполнительными инструментами машины являются лента для перемещения полотна, устройство для автоматического подъема ленты (в вертикальном положении) на толщину полотна, равнитель кромки ткани, направляющие валы для правильной подачи ткани на ленту. Особенность этой машины в том, что она не тянет полотно, а накладывает его сверху без натяжения.
Совершенствование процесса настилания материалов отдельными полотнами при изготовлении настилов разной длины (секционных, ступенчатых) ведется в направлении разработки и использования оборудования с микропроцессорным управлением для любого набора длин полотен.
Контурно-меточные машины для обводки контура лекал на полотне
Нанесение контуров лекал на настил может осуществляться следующими способами: обмеловкой лекал; пропудриванием трафаретов; использованием светокопий; напылением контуров лекал.
Обмеловкой называют один из процессов подготовительно-раскройного производства, который состоит в раскладывании и обмеливании (обводке) на ткани или бумаге лекал в соответствии с экспериментальной раскладкой.
Трафарет представляет собой обмелку, выполненную на специальной клеенке или прочной бумаге, где по контурам лекал пробиты отверстия диаметром 1-3 мм на расстоянии 5 мм друг от друга. На прямолинейных участках контуров лекал это расстояние может быть увеличено до 20 - 30 мм.
Светокопии представляют собой копии экспериментальных раскладок лекал в натуральную величину, выполненные на светочувствительной бумаге с помощью специального оборудования.
Для тиражирования раскладок в натуральную величину можно использовать копирование. Этот метод основывается на том, что контуры лекал переносятся на специальную копировальную бумагу (матрицу).
Использование трафаретов и светокопий значительно сокращает время нанесения контуров лекал на настил, уменьшает лекальное хозяйство в подготовительном и раскройном цехах, увеличивает оборачиваемость настилочных столов.
Сущность метода напыления заключается в том, что на лекала, расположенные на верхнем полотне, напыляется краска, которая засыхает в течение нескольких секунд. Во время напыления лекала удерживаются на верхнем полотне уложенной на них сеткой.
Фотоэлектронная машина ИЛ для измерения площади лекал
Машина ИЛ-2 предназначена для бесконтактного измерения площадей швейных лекал, вырезанных из непрозрачного материала.
Техническая характеристика
Скорость перемещения лекала, мм/с 47
Установленная мощность, кВт 0,25
Занимаемая площадь, м 4,09
Средняя наработка на отказ, ч 2000
Установленная безотказная наработка, ч 500
Среднее время восстановления
работоспособного состояния, ч 1
Все механизмы машины смонтированы в корпусе. Лекала укладывают на неподвижную крышку, закрытую сверху оргстеклом. Оператор на пульте управления нажимает на кнопку и крышка с уложенными на ней лекалами перемещается под светильником. При этом электронное устройство подсчитывает количество световых импульсов. После прохождения подвижной крышки с лекалами под светильником на световом табло счетного устройства указывается значение площади измеренного лекала.
РАСКРОЙНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Для разрезания куска ткани на полотна заданной длины используется ряд машин производства стран ближнего и дальнего зарубежья. Среди них мерильно-резальная машина МРМ.
Простейшим передвижным раскройным оборудованием (инструментом) являются механические ножницы. Ручные ножницы в массовом раскройном производстве применяются редко; это связано с низкой производительностью труда, большими физическими усилиями и низким качеством срезов.
Широко известны электрические раскройные ножницы фирмы Pannonia (Венгрия) марок S-50, S-54, S-58; фирмы Bullmer (Германия) марок 602 SL, 604 SL, 606 SL и др. Их применяют для раскроя настилов небольшой высоты (до 50 мм), а также для разрезания одиночных полотен.
Передвижные раскройные машины применяются для рассечки настила на части, пригодные для окончательного точного вырезания пачек кроя на ленточных стационарных машинах.
Электрический ток к передвижным машинам подается с помощью специальной троллейной подводки через каретку, которая перемешается по укрепленным под потолком проводам. При обрыве провода ток автоматически отключается.
Передвижные раскройные машины проектируют и изготавливают в различных проектных организациях и на заводах в странах СНГ (Куйбышев, Самара), в Германии (фирмы Curis, Bullmer), в Венгрии (фирма Рапnonia), в Финляндии (фирма Hartek), в Англии (фирма Eastman) и др.
К машинам с прямым пластинчатым ножом относятся машины марок ЭЗМ-2, ЭЗМ-4, ЭЗМ-5 (Россия), CS-529, CS-530, CS-532 (Венгрия), Comet-8, CI350, С1600, модель 715 (Германия), I60AD (Финляндия).
К раскройным машинам с дисковым ножом относятся машины ЭЗДМ-1, ЭЗДМ-2, ЭЗДМ-3, ЭЗДМ-4, ЭЗДМ-5 (Россия), CS-539, CS-531 (Венгрия).
Абсолютной новинкой в области передвижного раскройного оборудования являются передвижные раскройные машины с манипулятором, выпускаемые фирмами Curis, Bullmer совместно с Assist (Германия) и др.
Особенно эффективным является такое оборудование в сочетании с вакуумно-фиксирующим столом типа VF 315, в котором вакуумный насос мгновенно переключается на воздушную подушку.
После рассекания настила его части передают к стационарному раскройному оборудованию для точного вырезания пачек деталей.
В стационарных раскройных машинах исполнительным инструментом является нож в виде бесконечной (замкнутой) стальной ленты с ее заточкой по одной кромке. Лента-нож натягивается на лентоведущие шкивы машины. В зависимости от количества шкивов машины подразделяются на двух-, трех- и четырехшкивные.
В настоящее время на предприятиях стран СНГ применяются стационарные четырехшкивные машины РЛ-6, РЛ-630, РЛ-1000-1, трехшкивная машина РЛ-4, двухшкивная - РЛ-5 и другие, выпускаемые в России. Широко используются раскройные машины фирмы Pannonia (Венгрия) R-1532, R-1532-1 и др.
Недостатки стационарных ленточных машин: 1) ручное перемещение пачек деталей на столе машины; 2) отклонение ленты-ножа на поворотах. Первое приводит к быстрой утомляемости рабочих, особенно при выкраивании крупногабаритных деталей. Кроме того, по субъективным причинам не всегда обеспечивается требуемое качество кроя; второе обусловливает некоторое отклонение линии реза от заданной на скругленных участках деталей и, следовательно, недостаточно точный крой.
В современных стационарных раскройных машинах, выпускаемых ведущими фирмами Германии, Японии, Италии и других стран, указанные недостатки устраняются следующим образом. Стол ленточной машины снабжается устройством для создания воздушной подушки. Перемещение пачек в этом случае происходит без особых усилий со стороны рабочего.
В современном раскройном стационарном оборудовании обеспечивается надежность работы и высокое качество кроя, бесшумность и отсутствие вибрации, достигается скорость резания 16-20 м/мин (по длине срезов).
В подготовительно-раскройном производстве используется так же прессовое оборудование для вырубания тканей. Способы вырубания материалов подразделяются на катковый, прессовый и ротационный.
При катковом методе выполняется раскрой одного полотна материала. При ротационном способе раскроя материалов полотно подается с рулона, пропускается между двумя вращающимися барабанами: ножевым с закрепленными на нем резаками и прижимным, расположенным под столом.
В основу принципа вырубания мелких деталей на прессах положено закрепление резаков на пуансоне или матрице пресса. Раскрой вырубанием обеспечивает более высокую производительность труда, чем раскрой на ленточных машинах, так как последовательный способ заменяется более рациональным - параллельным.
КОНВЕЙЕРНЫЕ УСТАНОВКИ
И ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА
Для передачи сырья, полуфабрикатов и готовых изделий на швейных предприятиях существуют внутри- и межцеховые транспортные средства.
Межцеховые транспортные средства обеспечивают передачу сырья, полуфабриката или готовых изделий между цехами.
Внутрицеховые транспортные средства служат для передачи сырья или полуфабрикатов между рабочими местами в цехе.
В швейных цехах используют конвейеры различного конструктивного исполнения и назначения. Конвейеры применяют главным образом на монтажных участках по производству тяжелых крупногабаритных изделий, например, мужских и женских пальто, а также на отделочных участках, где для сохранения товарного вида изделия нужно транспортировать его в подвешенном состоянии.
Конвейеры в зависимости от вида транспортирующего органа делятся на: цепные, ленточные, ленточно-цепные и люлечные. В зависимости от расположения транспортирующего органа конвейеры бывают горизонтально замкнутые (цепные) и вертикально замкнутые (ленточные, ленточно-цепные, люлечные).
На крупных швейных предприятиях поточные линии цехов разделены на три самостоятельные секции: заготовительную, монтажную и отделочную. В заготовительной секции применяют цепные горизонтально замкнутые конвейеры периодического действия, монтажной – ленточные и цепные конвейеры. Люлечные конвейеры применяют преимущественно в раскройных и подготовительных цехах для хранения рулонов материалов.
Основной вид транспортных средств, применяемых для межоперационной передачи деталей, полуфабрикатов и готовых изделий, - это бесприводные напольные и подвесные тележки и внутрипроцессные транспортные плоскости.
Тележки различаются по конструктивному исполнению, которое определяется размерами, видом и способом транспортирования полуфабрикатов или изделий.
Существуют и другие разновидности транспортных средств, которые выбираются конкретно для каждого предприятия с учетом вида пошиваемых изделий, расположения цехов, рабочих мест и организации производственных связей.
Подвесные конвейеры могут быть цепными и винтовыми. Основным элементом конструкции в цепном подвесном конвейере является цепь, на которой располагаются крючки для перемещения полуфабрикатов.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЛАЖНО-ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ
ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Общие сведения о ВТО
Под влажно-тепловой обработкой (ВТО) швейных изделий понимают специальную обработку деталей или изделия влагой, теплом и давлением с помощью специального оборудования. При изготовлении одежды на долю ВТО приходится приблизительно 15...25% всей трудоемкости обработки изделия (в зависимости от вида изделия и ткани).
ВТО может производиться в процессе обработки изделий (внутрипроцессная) и при отделке готовой продукции (окончательная).
ВТО включает в себя следующие процессы: утюжку, прессование и отпаривание.
Оборудование для ВТО может быть электрическим, электропаровым и паровым
Основными параметрами ВТО являются температура, давление прессования (давление рабочих инструментов), время обработки и степень увлажнения. В соответствии с физико-химическими свойствами материалов различного волокнистого состава, плотности, вида поверхности установлены предельные параметры ВТО. В указанных пределах выбирают оптимальные параметры, обеспечивающие лучшие результаты при выполнении каждой конкретной операции.
ВТО требует установления точных режимов работы и постоянного контроля за их соблюдением. Превышение установленных параметров обработки приводит к различным дефектам, в том числе и к неустранимым.
Устройство, технологические характеристики и применение утюгов,
парогенераторов, утюжильных столов
Для выполнения влажно-тепловой обработки (получение складок, сборок, дублирования, отпаривания и др.) на труднодоступных участках швейных изделий применяют утюги: с электро-и паровым обогревом; пароэлектрические и электропаровые.
Гладильная поверхность в утюгах с электрообогревом нагревается с помощью электронагревательных элементов, а увлажнение полуфабриката осуществляется распылением воды на поверхности обрабатываемой ткани или предварительным ее увлажнением. Недостатком такого утюга является необходимость дополнительного нагревания материала после его увлажнения для испарения воды.
При использовании пароэлектрических утюгов увлажнение ткани осуществляется паром, который создается в парообразователе утюга. Недостаток такого утюга - необходимость периодического наполнения парообразователя водой, а также - периодической его очистки, от накипи, образуемой при испарении воды в нем. Эти утюги (как и утюги с электрообогревом) наиболее распространены не только в промышленности, но и в быту.
В электропаровых утюгах для увлажнения полуфабриката по специальному шлангу подводится пар, а для повышения температуры нагревания гладильной поверхности утюга устанавливаются электронагревательные элементы. Для таких утюгов требуется устанавливать централизованные или индивидуальные парообразователи.
Техническая характеристика электропарового утюга
Напряжение питания, В …………. 220
Мощность, кВт ………… 1
Температура нагрева поверхности, °С ………… 100...240
Время нагревания гладильной поверхности
утюга до температуры 200 °С, мин ………… 10
Перепад температуры гладильной поверхности, °С.. 10
Рабочее давление пара, МПа ………… 0,2...0,5
Расход пара, кг/с……………………………………… 0,00083
Масса, кг …………. 2,4
Размеры, мм …………. 240 х 125 х 153
В утюгах с паровым обогревом нагревание материала и увлажнение полуфабриката осуществляются паром, подводимым по специальному шлангу к утюгу. Но при использовании таких утюгов ограничивается ассортимент обрабатываемых материалов.
Парогенератор марки МП-4 предназначен для снабжения технологическим паром одного электропарового утюга и применяется на предприятиях сервиса и в мелкосерийном производстве.
Техническая характеристика парогенератора марки МП-4
Производительность, кг/ч …………… 1,6
Наибольшее давление пара, МПа …………… 0,3
Мощность, кВт………………………………………… 2
Напряжение питания, В………………………………. 220
Время нагревания до рабочего давления, мин …… 12... 15
Вместимость котла, л…………………………………. 4
Размеры, мм……………………………………………. 410x220x245
Масса, кг……………………………………………….. 12
Утюжильный стол марки СУ-М-1 предприятия АО «Орел-Легмаш» предназначен для влажно-тепловой обработки верхних изделий, например, для внутрипроцессной обработки пиджака, внутрипроцессной и окончательной обработки пальто и других изделий на предприятиях швейной промышленности, оборудованных технологическими установками по производству промышленного пара
Техническая характеристика утюжильного стола марки СУ-М-1
Тип утюга……………………………………………… электропаровой
Способ получения пара………………………………. централизованный
Расход пара, кг/м……………………………………… 6,0
Давление пара, МПа………………………………….. 0,5
Температура нагревания подушки, не более, °С…… 100
Размеры подушки, мм:
прямоугольной……………………………………….. 550x1250
универсальной……………………………………….. 450x1250
Способ управления отсосом………………………… педальный
Размеры стола, мм…………………………………… 1500x550(450) х 850
Масса стола, не более, кг…………………………… 100
Приспособления для ВТО
При использовании утюгов рекомендуется применять комплект из пяти съемных утюжильных колодок: для разутюживания прямых швов, швов рукавов, швов обтачивания, плечевых швов и швов втачивания воротника в горловину, коротких швов. Для обработки плечевой части пиджаков и пальто рекомендуются две колодки с несъемными основаниями.
Прессы и паровоздушные манекены
Прессы в зависимости от способа нагрева установленных на них подушек делятся на электрические, электропаровые и паровые, а в зависимости от применяемого привода - на электромеханические, гидравлические и пневматические. Прессы с пневматическим приводом надежны в эксплуатации, экономичны по расходу электроэнергии, имеют сравнительно небольшую массу, но они могут использоваться только на предприятиях, имеющих мощную компрессорную установку. В связи с этим в производстве одежды по индивидуальным заказам применяют в основном прессы с гидравлическим и электромеханическим приводами и индивидуальными парогенераторами.
Прессы могут иметь приводы ручные, ножные, электромеханические, гидравлические и пневматические. Прессы различают по технологическому назначению (для дублирования, внутрипроцессной и окончательной обработки и др.), усилию прессования (легкие, средние и тяжелые) и др.
В гладильных прессах применяют различные устройства для автоматического регулирования режимов влажно-тепловой обработки (времени, температуры, давления и влажности): реле времени, терморегуляторы, реле давления, дозаторы увлажнения и т.д.
Пневматический гладильный пресс марки ППУ-2 предназначен для внутрипроцессной и окончательной обработки деталей швейных изделий, содержащих натуральные и синтетические волокна. Пресс предназначен для эксплуатации на предприятиях с централизованным снабжением сжатого воздуха, пара и вакуума.
Техническая характеристика пресса ППУ-2
Производительность, цикл/смена 600
Усилие прессования, Н 20000
Давление, МПа:
воздуха 0,4...0,6
пара 0,5 ...0,6
Максимальная толщина прессуемых
деталей, мм 12
Размеры, мм 1400 х 1300 х 1300
Масса без подушки, кг 380
Пресс имеет специальное электрооборудование и контрольно-измерительные приборы, которые предназначены для управления процессом влажно-тепловой обработки в ручном и автоматическом режимах.
Электромеханический пресс марки Cs-311 фирмы «Паннония» (Венгрия) предназначен для внутрипроцессной и окончательной влажно-тепловой обработки изделий: верхней одежды, белья, трикотажных. В прессе можно применять сменные подушки.
Техническая характеристика электромеханического пресса
Производительность, цикл/смена 600
Усилие прессования, Н 20000
Темпер. гладильной поверхности, °С 80...250
Давление пара, МПа 0,4
Мощность, кВт 7,1
Наибольшая толщина
прессуемых деталей, мм 12
Масса без подушки, кг 500
Размеры, мм 1265 х 1200 х 1450
Температура нагревания нижней подушки регулируется электронагревательными элементами, расположенными в ней. Для управления и регулирования режимами обработки в прессе установлены реле времени, управляющее реле, переключатели и др.
Гидравлический универсальный пресс марки ПГУ-3 с подушкой УП-ЗЭ (плоская универсальная размерами 1300x300 мм) предназначен для приутюживания клапанов, листочек, манжет, воротников, лацканов и для других операций влажно-тепловой обработки изделий.
Техническая характеристика пресса марки ПГУ-3
Производительность, изделие/ч 5,2
Усилие прессования, Н 20000
Темпер. гладильной поверхности, °С 80...200
Время нагревания пресса
до температуры 200 °С, не более, мин 40
Давление масла в гидросистеме, МПа 2,7
Мощность, кВт 8,25
Масса без подушки, кг 406
Размеры, мм 1400х 1155 х 1310
Электрооборудование пресса включает в себя электрошкаф с расположенной в нем пускорегулирующей, сигнальной и защитной аппаратурой, двигателем привода гидронасоса, золотников, конечных выключателей, термометра и шкафа.
От электрической сети пресс отключается автоматическим выключателем.
Возможна одновременная обработка нескольких изделий на прессе при их размещении на поверхности нижней подушки.
Схемы подушек прессов
В зависимости от выполняемых операций на всех прессах могут быть установлены различные по форме и размерам подушки
Сутюживание прессованием выполняют одновременно по всем участкам. В этом случае при укладывании детали на выпуклую поверхность подушки пресса по краю детали образуют волны. При сближении подушек пресса крупная волнистость материала разбивается на более мелкую, в результате чего образовавшаяся слабина материала сутюживается. Для выполнения сутюживания прессованием применяют специальные подушки.
Оттягивание прессованием выполняют на прессах со специальными подушками, имеющими гофрированную поверхность на участках, соответствующих местам растяжения материала в деталях. Во время прессования гофрированные участки верхней и нижней подушек совмещаются, зажимая и растягивая материал.
Для приутюживания низа, бортов, воротников и других узлов изделий пальтово-костюмного ассортимента используют универсальные цилиндрические подушки. Эти подушки служат также для одновременного приутюживания мелких деталей (клапанов, хлястиков и др.) и разутюживания коротких швов (швов стачивания частей подбортов, нижних воротников).
Прессование и выравнивание краев обтачанных мелких деталей (клапанов, манжет и др.) изделий из шерстяных тканей выполняют с помощью раздвижных шаблонов, имеющих форму детали.
Для утюжения участков одежды, имеющих объемную форму (верхних краев брюк, отворотов пальто и пиджаков и др.), используют цилиндрические и универсальные сферические подушки. Плечевые участки и окаты рукавов утюжат на специальном прессе, заутюживание нижних участков и сгибов брюк выполняют на специальных подушках.
При окончательной ВТО мужских сорочек применяют специальные подушки для манжет и воротника, полочек и спинки
Паровоздушные манекены
Паровоздушный манекен предназначен для окончательной влажно-тепловой обработки (ВТО) швейных изделий. В зависимости от вида изделий и материалов различают несколько типов манекенов.
Паровоздушный манекен МБ-401 предназначен для механизации отделочных операций при ВТО верха брюк. Паровоздушный манекен ПВМГ-1 механизирует отделочные операции при ВТО различных плечевых швейных изделий из шерстяных, шелковых, хлопчатобумажных и синтетических тканей. Манекен паровоздушный универсальный МПВУ используется на отделочных операциях при ВТО швейных изделий; МПВУ-01 с брючной насадкой для ВТО брюк; МПВУ-02 с гардеробной насадкой для ВТО плечевых изделий из синтетических и натуральных волокон; МПВУ-03 с гардеробной и брючной насадками. Паровоздушный манекен МПВБ предназначен для ВТО брюк на предприятиях бытового обслуживания населения, имеющих систему централизованного пароснабжения.