Оглавление: Введение 4

Вид материала

Содержание

Подобный материал:

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1.3 Инструменты бережливого производства

Рассмотрим основные инструменты бережливого производства более подробно. (см. рис. 1.1)

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

Рисунок 1.1 Инструменты бережливого производства

Визуальное управление – это [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

.

Визуализация позволяет значительно упростить работу, увеличить производительность труда, способствует улучшению коммуникаций внутри подразделения, помогает видеть, чем занимаются сотрудники подразделения, наглядно иллюстрирует процесс непрерывного совершенствования.

Средства визуализации в бережливом производстве:

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]
;
[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]
;
методы представления данных (таблицы, диаграммы, графики);
[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]
целей и результатов работы;
[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]
запасами и подачей материалов;
чек-листы и другие средства визуального контроля.

Летучка – периодически проводимая мини-встреча всего коллектива, направленная на постановку целей, обсуждение достигнутых результатов, выявление проблем и их устранение.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

Правила проведения летучек:

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]
Далее проведение летучки следует доверять всем членам команды.

Не стоит отождествлять летучку с совещанием, оперативкой или планёркой. Они, как правило, занимают больше времени, проводятся еженедельно и направлены на обсуждение более долгосрочных задач.

Стандарт – это установленный комплекс норм, правил, требований к параметрам, свойствам и качеству продукта/услуги или процесса, принимаемого за образец (эталон).

Цель стандартизации – обеспечить соответствие хода и результатов процесса заданным характеристикам.

Разработка и применение в работе стандартов, устраняет непостоянство, помогает поддерживать требуемый уровень качества и в дальнейшем повышать его, на системной основе воспроизводить процесс в нужной последовательности, в определенные сроки и с установленными затратами ресурсов.

Стандарт – самый лучший способ сохранять определенный уровень достижений:

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

Рисунок 1.2 Инструменты стандартизации

Для стандартизации используются различные инструменты – такие, как средства визуализации, стандартные операционные процедуры и др.

Стандартная операционная процедура (СОП) – документ, кратко и наглядно описывающий оптимальный способ выполнения процесса.

СОП определяет последовательность шагов, время их выполнения, инструменты и методы работы, ожидаемый результат.

Она должна стать простым, [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

.

Точно вовремя (just-in-time) – один из базовых принципов бережливого производства. Его соблюдение гарантирует поступление на каждый последующий шаг в потоке создания ценности только тех элементов работ (деталей, материалов, информации и т.д.), которые необходимы, в нужное время и в строго необходимом количестве.

С точки [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]– в отличие от принятой в настоящее время в большинстве организаций выталкивающей системы, в которой продукты/услуги производятся партиями, независимо от реального спроса на них.

Вытягивание (pull) – система производства, при которой поставщик (внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (внутренний потребитель), находящийся ниже, этого не потребует.

Чтобы использовать принцип вытягивания, каждый участник процесса должен сознавать, что его коллеги, занятые на последующих операциях, обладают наиболее ценной для него информацией, и только они способны сообщить точные сведения о том, в чем, когда и в каких количествах они нуждаются.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ], транспортировки, перепроизводства), до минимума снизить незавершенное производство (НЗП), сократить длительность процесса и повысить его эффективность.

Комплексная система «точно вовремя» учитывает необходимость балансировки материальных и человеческих ресурсов с целью наиболее полного удовлетворения требований заказчика в оговоренное время и с надлежащим качеством. Это относится как к внешним, так и к внутренним потребителям.

Поток создания ценности – это последовательность всех действий (от заказа до производства/поставки), необходимых для того, чтобы преобразовать сырье и информацию в готовое изделие или сервис.

В [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]объединяет все процессы и действия (как добавляющие, так и не добавляющие ценность) и временные интервалы между ними, которые встречаются создаваемым продуктом (услугой) на пути от поступления заявки до получения результата клиентом – внутренним или внешним.

Карта потока создания ценности (value stream map, VSM) – инструмент для визуализации и моделирования настоящего и будущего состояния потока создания ценности.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ] [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

Рисунок 1.3 Карта потока создания ценности

Карта потока создания ценности содержит следующую информацию:

- сведения о поставщике и потребителе, границы процесса;

- все шаги процесса и их категории (добавляет или не добавляет ценность);

- исполнителей каждого шага и средства труда (оборудование, ПО и т.д.);

- время совершения каждого действия и время ожидания (простоя) между ними;

- методы перехода от одного шага к другому (вытягивание, выталкивание, FIFO);

- объем обрабатываемой партии (заказа) и запасы НЗП на каждом шаге;

- материальные и информационные потоки, связь между ними;

- сведения об ошибках, браке и переделывании на каждом шаге.

Анализ карты текущего состояния потока создания ценности позволяет определить различные временные параметры процесса: время цикла (длительность процесса), производительное время, время простоя процесса, время такта.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]такта задает скорость работы, которая должна точно соответствовать имеющемуся спросу.

Иными словами, время такта означает максимальное время на выполнение любой [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ].

Защита от ошибок.

Бережливое производство использует различные инструменты защиты от ошибок, встраиваемые в процесс, цель которых – предотвращение ошибок до передачи готового продукта (услуги) клиентам:

Пока-Ёкэ (Poka-Yoke) – механизм или метод, исключающий или затрудняющий совершение ошибки либо образование дефекта и передачу его на следующий этап процесса.

Бака-Ёкэ (Baka-Yoke) – «защита от дурака» – механизм или метод, останавливающий процесс в случае обнаружения ошибки.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

Рисунок 1.4. Размеры расходов на ошибки в процессе

Гемба – это место, где формируется продукция или потребительские услуги, где продукту (услуге) добавляется потребительская ценность.

В сервисной компании гемба – это также место, где клиенты соприкасаются с предлагаемыми услугами.

Управление по гемба является составной частью бережливого производства и включает 5 «золотых» правил гемба:

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

Основная задача выхода руководителя в гемба – улучшение ситуации и системное решение проблемы (т.е. исключение ее повторения).

Система 5С считается наиболее простым инструментом «Бережливого производства» (Лин). Однако многие компании испытывают большие трудности в его реализации и надо сказать, что они закономерны. Первый практический опыт применения системы 5С, как правило, заставляет думать, что понятие «простой» применительно к 5С, это шутка японских менеджеров. Реализация системы 5С одномоментно подбрасывает огромное количество вопросов, ответить на которые на первый взгляд не возможно.

5С - это инструмент организации рабочего места для эффективного исполнения функций.

Упрощенно 5С можно представить, как повышение эргономики рабочего места.

Система 5С является базовым инструментом Лин, то есть его внедрение обеспечивает базу или фундамент для дальнейших преобразований. Фактически успешный запуск системы 5С дает сигнал о готовности к Лин преобразованиям.

Инструмент 5С состоит из пяти шагов: «сортировать», «создать свои места», «содержать в чистоте», «стандартизировать» и «соблюдать, стимулировать и «совершенствовать». Для начала давайте рассмотрим эти простые шаги более подробно.

На самом деле система 5С в каждом из шагов имеет много дополнений, пунктов, подпунктов и сносок мелким шрифтом. (см. рис. 1.5).

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]

Рисунок 1.5 Система 5С

Подготовка.

- Определить способ реализации - по большому счету способов реализации системы 5С, всего три. Создание идеального рабочего места на пилотном участке, пошаговая реализация на всем предприятии и реализация по персональным планам участков/цехов. Все способы имеют достоинства и недостатки, если вы хотите узнать о них подробнее, задайте вопрос на сайте ms.ru/ (функция доступна только авторизованным посетителям).

- Первичное обучение, разъяснение и пропаганда - главная задача показать, чем это полезно для работников и не напугать их.

- Фотосъемка текущей ситуации - делается для последующей пропаганды и стендов.

1. Сортировать.

• [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]. К тому же, это позволяет сократить отвлечение работников от выполнения своих функций.

• Определите цели - что будем сортировать, иногда шаг охватывает только [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]и сооружения.

• Подготовьте проект «красных бирок» - изготовьте бирки с учетом целей сортировки и той информации, которую вы собираетесь отслеживать в будущем.

• Установите критерии сортировки - определите, когда предмет является не нужным.

• Определите [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]все сомнительные предметы, до момента принятия решения о их «судьбе».

• Установите [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]с рабочего места.

• Примите решение по отмеченным предметам - все, что попало в «отстойник», должно быть утилизировано, передано на хранение или отдано новому владельцу. «Отстойник» это не место хранения, все, что там находится не должно храниться больше месяца.

• Переместите помеченные предметы - выполните принятые решения, удалите предметы из «отстойника».

• Проведите фотосъемку текущей ситуации.

2. Соблюдть порядок.

• Обучите персонал.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]лист 5С - новое расположение и планировка рабочего места, должны проверяться по контрольному листу, это обеспечивает точность и объективность оценки выполнения.

• Проведите фотосъемку текущей ситуации.

• Выполнение эскизов приспособлений - часто для хранения и размещения необходимы стеллажи и приспособления, эта потребность уточняется в процессе определения постоянных мест размещения, и сразу выполняются эскизы.

3. Содержать в чистоте.

• Обучите персонал.

• Подготовьте инструмент и материалы - практика доказала, что, как правило, на рабочих местах нет инструментов и материалов для качественной уборки и чистки. Их необходимо приобрести или взять на складе заранее.

• Очистите инструмент - удалите грязь, масло, определите сломанный или негодный инструмент.

• Очистите оборудование - удалите лишнюю смазку, пыль и отходы (стружка, обрезки и т.п.).

• Установите график регулярной чистки - определите, как часто необходимо проводить чистку каждого объекта (пол, станок, стеллаж и т.д.).

• Произведите покраску - обеспечивает внешний вид и упрощает обнаружение неисправностей.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]внешнего вида рабочего места - определите причины загрязнения и постарайтесь их устранить.

• Определите способы профилактики чистоты - мероприятия направленные на будущее, учтите ошибки при создании новых участков и рабочих мест.

• Проведите фотосъемку текущей ситуации.

• Начните изготовление приспособлений - эскизы должны поступить в работу сразу и изготовление приспособлений должно стать приоритетной задачей.

4. Стандартизировать.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]и унифицируйте все обозначения - на разных участках для обозначения одного и того же, должны использоваться одинаковые знаки и т.п.

• Опишите действия - создайте стандарт.

• Определите схемы взаимодействия - при работе на одном рабочем месте нескольких человек, смен или служб, они должны выполнять четко определенные и описанные действия по поддержанию системы 5С.

• Проведите фотосъемку текущей ситуации.

• Закончите разрабатывать контрольный лист 5С - внесите изменения, произошедшие с момента определения постоянных мест хранения.

• Продолжайте изготовление приспособлений.

5. Стимулировать и совершенствовать.

• Обучите персонал.

• Изменение системы мотивации - необходимо поддержать инициативу материальной и нематериальной мотивацией.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]оценок по результатам контроля, новые стандарты, мероприятия по изменению организации рабочих мест.

• Расчет экономического эффекта - все изменения можно посчитать (используемая площадь, время операций, время поиска инструмента или материала и т.п.).

• Обновление стандартов и разъяснительной, пропагандисткой информации - все данные мониторинга должны с определенной периодичностью изменяться на стендах и других местах общего доступа.

[ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]приспособлений.

И вот наш простой инструмент 5С, состоящий всего из пяти шагов, уже превратился в сложную систему 5С, где любое упущение может привести к проблемам в реализации. А ведь мы еще не говорили о межфункциональном взаимодействии, выделении ресурсов, утилизации отсортированного хлама, списании, оформлении возвратов на склад и многих других аспектах практической реализации системы 5С. Большая часть выше перечисленных шагов будет выполнена легко и безболезненно, если создать для [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]системы 5С. Дальше можно вернуться к прежней практике. Для контроля и подсчета эффекта могут понадобиться официальные документы.

Возникающие в дальнейшем вопросы:

1. Где взять ресурсы для первых шагов по системе 5С?

2. Как подвигнуть рабочих на правильные действия?

3. Кто будет обучать?

4. Как контролировать и отслеживать улучшения?

5. Кто будет руководить процессом?

Какой бы способ реализации системы 5С вы не выбрали, много ресурсов не понадобится. Материалы понадобятся для изготовления приспособлений, но если дать сотрудникам возможность проявить инициативу, это не проблема. Практика внедрения системы 5С показывает, что многие вещи не [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]проблема - это люди. Ни в коем случае нельзя создавать для реализации системы 5С специальную бригаду и привлекать не занятых людей для наведения порядка на участках, где они не работают. Это основная ошибка при реализации системы 5С. Каждый должен сам пройти все шаги 5С, на своем месте.

На первом этапе реализации системы 5С мотивация не так важна. Необходимо объяснить правильные действия руководителям подразделений (цехов, участков и отделов). Они ежедневно добиваются от своих подчиненных необходимых результатов. Как-то уговаривают остаться сверхурочно, выйти в выходной и сделать многое другое при авралах на производстве.

С обучением следует поступить следующим образом, если руководство знает и имеет практический опыт реализации системы 5С, обучение можно провести своими силами. Если нет, приглашайте специалистов.

Ничего нового и в контроле, трехступенчатая система, аналогичная системе [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]месяц оценивает динамику развития системы 5С. Для проверки и оценки используются контрольные листы. Уровень достижений, отображается на круговой диаграмме.

Координировать развертывание системы 5С должен один из руководителей предприятия. Это необходимо, как для ускорения реализации, так и для мотивации персонала. Сложно убедить сотрудника в том, что система 5С важна, если все руководство останется в стороне. Сотрудники ежедневно видят, что в решении важных вопросов всегда участвует один или несколько руководителей высокого уровня. Рабочие должны видеть, что это действительно важно.

Что еще важно? Система 5С не может эффективно реализовываться в отрыве от [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]. Чтобы создать стандарт 5С, надо иметь навыки стандартизации. Значит, мы имеем дело не с одним инструментом, а с совокупностью простых методик, для организации рабочего места. Это базовые и самые важные принципы «Бережливого производства».

5С не требует значительных инвестиций, так как большая часть мероприятий организационные.

Основные результаты применения 5С:

1. Увеличение производительности;

2. Высвобождение площади;

3. Снижение брака.

Так почему система 5С считается простой? Потому что на самом деле в ней всего один сложный шаг, последний - «соблюдать, стимулировать и совершенствовать». Весь наш опыт показывает, что все затруднения, с которыми сталкиваются предприятия, происходят именно на последнем этапе. Все [ВЫРЕЗАНО ДЕМО-ВЕРСИЯ]должен сам или с помощью консультантов найти оптимальные способы мотивации персонала и развития системы.

Blog

Оглавление: Введение 4

Содержание

1.3 Инструменты бережливого производства