В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы с корректными величинами, обратитесь на www diplomant-spb

Вид материала

Реферат

Содержание 0000*V , (0) п*D где D = 00 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм; n = 0000 * 00,00 0000*V , (0) п*D где D = 0 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм; n = 0000 * 00,00

Подобный материал:

• В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы, 991.14kb.
• В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы, 993.9kb.
• В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы, 443.94kb.
• Реферат Введение, 277.44kb.
• Литература Исходные данные, 156.35kb.
• Решение краевой задачи, 126.35kb.
• Курсовой проект Расчет усилительного каскада на транзисторе, 76.26kb.
• Курсовой проект изложен на 26 страницах, содержит 3 рисунка, 3 таблицы, 237.8kb.
• Контрольная работа по экономике, 00 стр. Задача, 219.54kb.
• «Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Полумуфта», 370.42kb.

Vф = 0,00 * 000 * 000 = 00,00 м/мин.

0000


Сила резания Pz рассчитывается по формуле:

где Cp = 000 - постоянный коэффициент, /0/;

x = 0 - показатель степени при глубине резания, /0/;

y = 0,00 - показатель степени при подаче, /0/;

n = -0,00 - показатель степени при скорости резания, /0/;

Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,

определяется по формуле:

Kp = Kmp*Kup*Kуp*Kлp*Krp, (0)

где Kmp = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, /0/;

Kup, Kуp, Kлp, Krp - коэффициенты, учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания, Kup = 0; Kуp = 0; Kлp = 0; Krp = 0, /0/;

Kp = 0*0*0*0*0 = 0 .

По формуле (0) вычисляется сила резания:

0 0,00 -0,00

Pz = 00 * 000 * 0,0 * 0,0 * 00,00 * 0 = 0000,00 Н.

Мощность резания определяется по формуле:

N = Pz*Vф , (0)

0000*00

N = 0000,00 * 00,00 = 0,00 кВт.

0000*00

Основное время перехода рассчитывается по формуле:

To = L + L , (0)

n*s n*sy

где s = 0,0 мм/об - рабочая подача инструмента;

sy = 0 - ускоренная подача отвода инструмента;

n = 000 об/мин - частота вращения шпинделя;

L - длина пути обработки, мм, определяется по формуле:

L = l + l0 + l0 , (0)

где l = 00 мм - длина пути резания;

l0 = 0 мм - врезание;

l0 = 0 мм - перебег.


Тогда

L = 00 + 0 + 0 = 00 мм.

По формуле (0) вычисляется основное технологическое время на 0 переходе 00 токарной операции:

To = 00 + 00 = 0,00 мин.

000 * 0,0 000 * 0


Операция 000 Сверлильная.

1. Сверлить 0 отверстий диаметром 00: Æ00 ^+0,00мм, выдержав
   

размер 00 : 000±0,0

0. Сверлить 0 отверстий диаметром 00:Æ0 ^+0,0 мм, выдержав

размер 00 : 00±0,0

Производится расчет режимов резания для 0 перехода 00 сверлильной

операции. На данном переходе выполняется предварительное сверление отверстия

диаметром 00 мм, на глубину 00 мм.

Исходные данные для расчета:

диаметр сверления - D = 00 мм;

по справочным данным выбирается подача - s = 0,00 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:



где Cv = 0 - постоянный коэффициент, /0/;

q = 0,0 - показатель степени при диаметре сверления, /0/;

y = 0,0 - показатель степени при подаче, /0/;

m = 0,0 - показатель степени при стойкости инструмента, /0/;

T = 00 мин. - период стойкости сверла из быстрорежущей стали , /0/;

Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,

определяется по формуле:

Kv = Kmv*Kuv*Klv , (0)

где Kmv = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, /0/;

Kuv = 0,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, /0/;

Klv = 0 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления, /0/;

Kv = 0*0,0*0 = 0,0 .

По формуле (0) вычисляется скорость резания:

_0,0

V = 0 * 00 * 0,0 = 00,00 м/мин.

_{0,0 0,0}

00 * 0,00

Число оборотов рассчитывается по формуле:


n = 0000*V , (0)

п*D

где D = 00 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n = 0000 * 00,00 = 000,00 об/мин.

0,00 * 00

Принимается число оборотов шпинделя n = 000 об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

Vф = п*D*n , (0)

0000

Vф = 0,00 * 00 * 000 = 00,00 м/мин.

0000

Крутящий момент Мкр и осевая сила резания Ро рассчитываются по формулам:

_{qm ym}

Mkp = 00 * Cm * D * s * Kp , (0)

qp yp

Po = 00 * Cp * D * s * Kp , (0)


где Cm = 0,0000 и Cp = 00 - постоянные коэффициенты, /0/;

qm = 0 и qp = 0 - показатели степени при диаметре сверления, /0/;

ym = 0,0 и yp = 0,0 - показатели степени при подаче, /0/;

Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,

определяется по формуле:

Kp = Kmp, (0)

Kmp = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, /0/;

Kp = 0.

Тогда по формулам (0), (0):

_{0 0,0}

Mkp = 00 * 0,0000 * 00 * 0,00 * 0 = 00,00 Нм;

_{0 0,0}

Po = 00 * 00 * 00 * 0,00 * 0 = 0000,00 Н.

Мощность резания определяется по формуле:

N = Mkp*n , (0)

0000

N = 00,00 * 000 = 0,00 кВт.

0000

Основное время перехода рассчитывается по формуле:

To = L + L , (0)

n*s n*sy

где s = 0,00 мм/об - рабочая подача инструмента;

sy = 0,0 - ускоренная подача отвода инструмента;

n = 000 об/мин - частота вращения шпинделя;

L - длина пути обработки, мм, определяется по формуле:

L = l + l0 + l0 , (00)

где l = 00 мм - длина пути резания;


l0 = 0 мм - врезание;

l0 = 0 мм - перебег.

Тогда

L = 00 + 0 + 0 = 00 мм.

По формуле (0) вычисляется основное технологическое время на 0 переходе 00 сверлильной операции:

To = 00 + 00 = 0,00 мин.

000 * 0,00 000 * 0,0

Производится сверление 0 отверстий То=0,00 мин

Производится расчет режимов резания для 0 перехода 000 сверлильной

операции. На данном переходе выполняется предварительное сверление отверстия

диаметром 0 мм, на глубину 0 мм.

Исходные данные для расчета:

диаметр сверления - D = 0 мм;

по справочным данным выбирается подача - s = 0,0 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:



где Cv = 0 - постоянный коэффициент, /0/;

q = 0,0 - показатель степени при диаметре сверления, /0/;

y = 0,0 - показатель степени при подаче, /0/;

m = 0,0 - показатель степени при стойкости инструмента, /0/;

T = 00 мин. - период стойкости сверла из быстрорежущей стали , /0/;

Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,

определяется по формуле:

Kv = Kmv*Kuv*Klv , (0)

где Kmv = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, /0/;

Kuv = 0,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, /0/;

Klv = 0 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления, /0/;

Kv = 0*0,0*0 = 0,0 .

По формуле (0) вычисляется скорость резания:

_0,0

V = 0 * 0 * 0,0 = 00,00 м/мин.

_{0,0 0,0}

00 * 0,0

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n = 0000*V , (0)

п*D

где D = 0 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n = 0000 * 00,00 = 0000,00 об/мин.

0,00 * 0

Принимается число оборотов шпинделя n = 0000 об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:


Vф = п*D*n , (0)

0000

Vф = 0,00 * 0 * 0000 = 00,00 м/мин.

0000

Крутящий момент Мкр и осевая сила резания Ро рассчитываются по формулам:

_{qm ym}

Mkp = 00 * Cm * D * s * Kp , (0)

_{qp yp}

Po = 00 * Cp * D * s * Kp , (0)


где Cm = 0,0000 и Cp = 00 - постоянные коэффициенты, /0/;

qm = 0 и qp = 0 - показатели степени при диаметре сверления, /0/;

ym = 0,0 и yp = 0,0 - показатели степени при подаче, /0/;

Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,

определяется по формуле:

Kp = Kmp, (0)

Kmp = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, /0/;

Kp = 0.

Тогда по формулам (0), (0):

_{0 0,0}

Mkp = 00 * 0,0000 * 0 * 0,0 * 0 = 0,00 Нм;

_{0 0,0}

Po = 00 * 00 * 0 * 0,0 * 0 = 000,00 Н.

Мощность резания определяется по формуле:

N = Mkp*n , (0)

0000

N = 0,00 * 0000 = 0,00 кВт.

0000

Основное время перехода рассчитывается по формуле:

To = L + L , (0)

n*s n*sy

где s = 0,0 мм/об - рабочая подача инструмента;

sy = 0,0 - ускоренная подача отвода инструмента;

n = 0000 об/мин - частота вращения шпинделя;

L - длина пути обработки, мм, определяется по формуле:

L = l + l0 + l0 , (00)

где l = 0 мм - длина пути резания;

l0 = 0 мм - врезание;

l0 = 0 мм - перебег.

Тогда

L = 0 + 0 + 0 = 00 мм.

По формуле (0) вычисляется основное технологическое время на 0 переходе 00 сверлильной операции:

To = 00 + 00 = 0,00 мин.


0000 * 0,0 0000 * 0,0

Так, как на этом переходе сверлится 0 отверстия То=0,00 мин


0.0.0.Расчет норм времени ( на 0 операции)

Расчет норм времени на операцию 000-токарную

0. Определяем основное время операции:



Т_о =0,00+0,00х0+0,00= 0,0 мин

0. Определяем вспомогательное время операции:


T_в=t_уст +t_пер +t_изм+t_доп


где t_уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 00 [0]; t_пер – вспомогательное время, связанное с переходом [0]; t_изм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [0]; t_доп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

T_в = 0,0

0. Находим оперативное время:

T_оп = T_о + T_в =0,0


0. Определяем время на обслуживание станка:


T_обс = 0% T_оп

T_обс = 0% *0,0=0,000

0. Находим время на отдых:

T_отд= 0% T_оп

T_отд= 0% *0,0=0,000

0. Находим штучное время:

T_шт = T_о+ T_в+ T_обс+ T_отд=0,0 +0,000= 0,000


0. Определяем подготовительно – заключительное время.

T_пз =00 мин


0. Определяем штучно – калькуляционное время:

T_ш-к = T_шт + T_пз /n=0,000+00/000=0,000 мин

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт. (000)


Расчет норм времени на операцию 000-сверлильную


0. Определяем основное время операции:



Т_о =0х0,00+0х0,00=0,00 мин


0. Определяем вспомогательное время операции:


T_в=t_уст +t_пер +t_изм+t_доп


где t_уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 00 [0]; t_пер – вспомогательное время, связанное с переходом [0]; t_изм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [0]; t_доп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

T_в = 0,0

0. Находим оперативное время:

T_оп = T_о + T_в =0,00


0. Определяем время на обслуживание станка:


T_обс = 0% T_оп

T_обс = 0% *0,00=0,0000

0. Находим время на отдых:

T_отд= 0% T_оп

T_отд= 0% *0,00=0,0000

0. Находим штучное время:


T_шт = T_о+ T_в+ T_обс+ T_отд=0,00+0,0000= 0,000


0. Определяем подготовительно – заключительное время.

T_пз =00 мин


0. Определяем штучно – калькуляционное время:

T_ш-к = T_шт + T_пз /n=0,000 +00/000=0,000 мин


где n - партия деталей запускаемых в производство, шт. (000)


0.Конструкторский раздел. 0.0.Обоснование выбора зажимного приспособления.

При обработке заготовок типа валов, осей, фланцев и др. в ма­шиностроении широко применяют самоцентрирующиеся механиз­мы в виде клиновых и рычажных патронов с механизированными приводами, в частности, с пневмоцилиндрами.

Основные размеры рычажных и клиновых патронов выбираем по ГОСТ 00000-00.

0.0.Характеристика приспособления.

Рассмотрим рычажный трехкулачковый патрон с приводом от пневмоцилиндра.

0.0. Принципиальная схема приспособления приведенна на рис.0

0.0. Расчет погрешности базирования.

В нашем случае базирования детали по наружной поверхности калиброванного прутка погрешность базирования равна погрешности изготовления прутка и равно допуску на его диаметр 0,0 мм

0.0.Расчет усилия зажима заготовки.

Расчет усилия зажима заготовки произведем для операции, при которой P_z

максимальна .Эта операция токарная 000, при первом переходе-

P_z= 0000,00 Н


0.0. Расчет основных параметров зажимного механизма




Рис.0

Схема обработки наружного диаметра заготовки при использовании трехкулачкового патрона с пневматическим приводом


Сила, передаваемая штоком пневмоцилиндра при обработке в ку­лачковом рычажном патроне определяется по формуле



где W_k - сила зажима на одном кулачке, Н; n_k- число кулачков;

К_ТР - коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне (К_ТР = 0,00);

а_k - вылет кулачка от его опоры до центра приложения силы зажима (конструктивно а_k = 00 мм);

h_k — длина направляющей части кулачка, мм;

f_k - коэффициент трения в направляющих кулачках (f_k = 0,0);

L_i и L_k - плечи рычага привода кулачков, мм, конструктивно L_i = 00 мм L_k= 000 мм до оси штока

Сила закрепления на каждом кулачке определяется по формуле




где D_on =000- диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

α =000⁰- угол расположения кулачков в патроне;

f_nk=0,0- коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков (с глад­кой поверхностью f_nk = 0,00, с кольцевыми канавками f_nk = 0,00, с кре­стообразными f_nk = 0,00, с зубьями параллельно оси патрона f_nk = 0,0);

D_пз =000- диаметр закрепляемой поверхности заготовки, мм;

К_з =0- коэффициент запаса.

Сила, передаваемая штоком пневмоцилиндра двухстороннего действия:



где D_ц - диаметр поршня пневмоцилиндра, мм;

η_ц - коэффициент полезного действия пневмопривода, η_ц= 0,00.

Диаметр поршня пневмоцилиндра определяем по следующей формуле:



Где Р=0,0 МПА давление в сети.

Для вращающихся пневмоцилиндров двухстороннего действия ус­тановлен ряд стандартизированных диаметров: 000, 000, 000, 000 мм. Выбираем диаметр цилиндра 000 мм.Время срабатывания цилиндра определяется по формуле





где l_x=000 мм длина хода поршня, мм (обычно устанавливается конструк­тором).


0.Список литературы.


0.Спрaвoчник технoлoгa мaшинoстрoителя / Пoд ред. A.Г. Кoсилoвa и Р.К. Мещерякoвa. М.: Мaшинoстрoение, 0000. 000с.

0.Режимы резaния метaллoв. / Пoд. ред. Ю.В. Бaрaнoвский М.: Мaшинoстрoение, 0000. 000 с.

0 «Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках», Москва. Машиностроение 0000.

0.«Общемашиностроительные нормативы времени». М. Машиностроение0000

0. Медведев А.И.»Сборник практических работ по технологии машиностроения» - Мн. БНТУ, 0000.-000 с.

0. Черпаков Б.И. « Технологическая оснастка»-М.; »Академия»,0000-000 с

Графическая часть:

1. Чертёж детали.
   
2. Чертёж заготовки.
   
3. Чертежи операционных наладок.
   

Технологическая документация.


0.Титульный лист.

0.Маршрутная карта.

0.Операционная карта.

0.Карта эскизов.