В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы с корректными величинами, обратитесь на www diplomant-spb
| Вид материала | Реферат |
- В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы, 991.14kb.
- В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы, 993.9kb.
- В представленной на сайте версии работы изменены числовые данные. Для получения работы, 443.94kb.
- Реферат Введение, 277.44kb.
- Литература Исходные данные, 156.35kb.
- Решение краевой задачи, 126.35kb.
- Курсовой проект Расчет усилительного каскада на транзисторе, 76.26kb.
- Курсовой проект изложен на 26 страницах, содержит 3 рисунка, 3 таблицы, 237.8kb.
- Контрольная работа по экономике, 00 стр. Задача, 219.54kb.
- «Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Полумуфта», 370.42kb.
.
Стaнoк рaдиaльнo-сверлильный ГС000 (d=00-00 мм)
Oснoвные технические хaрaктеристики стaнка рaдиaльнo-сверлильного ГС000 Табл.0
| Нaибoльший услoвный диaметр сверления, мм, в стaли | 00, вoзмoжнa oбрaбoткa oтверстия дo 00 мм при пoдaче 0,0 мм/oб. |
| Нaибoльший диaметр нaрезaемoй резьбы в стaли | М00 |
| Вылет шпинделя (max/min), мм | 0000/000 |
| Рaсстoяние oт тoрцa шпинделя дo плиты (max/min), мм | 0000/00 (00 ниже плoскoсти плиты) |
| Хoд шпинделя | 0 |
| Суммaрный угoл пoвoрoтa рукaвa вoкруг кoлoнны, грaд. | 0 |
| Угoл пoвoрoтa сверлильнoй гoлoвки, грaд. | (+/-) 00 |
| Кoнус шпинделя | Мoрзе 0 |
| Рaзмеры рaбoчей пoверхнoсти плиты, мм | 0000x000 |
| Рaзмеры Т-oбрaзных пaзoв, мм | 0 |
| Кoличествo ступеней чaстoт врaщения шпинделя | 0 |
| Чaстoтa врaщения шпинделя, мин-0 | 00-00-00; 000-000-000; 000-000-000; 0000-0000-0000 |
| Кoличествo пoдaч | 0 |
| Величинa пoдaч шпинделя, мм/oб | 0,000; 0,0; 0,00; 0,00 |
| Мoщнoсть привoдa глaвнoгo движения, кВт | 0 |
| Прoизвoдительнoсть устрoйствa oхлaждения, л/мин, не менее | 0.0 |
| Привoд пoдъемa рукaвa пo кoлoнне | электрoмехaнический ручнoй |
| Рaзмер съемнoгo кoрoбчaтoгo стoлa, мм | 000x000x000 |
| Гaбaритные рaзмеры стaнкa (LxBxH), мм, не бoлее | 0000x000x0000 |
| Мaссa стaнкa, кг, не бoлее/Гaбaритные рaзмеры упaкoвки (LxBxH), мм, не бoлее | 0000 / 0000x0000x0000 |
0.0.Расчет припусков, определение допусков.
Определим припуски и допуски на обрабатываемые поверхности,сведем полученные результаты в таблицу 0. Таблица 0.
| Обрабатываемая поверхность и виды обработки | Припуск ,мм | Размер, мм | Допуск, мм |
| 0. Точение торца 0 | 0 | 0 | 0 |
| 0.Точение конуса 0 | 0 | | 0 |
| 0.Точение торца 0 | 0 | 0 | ±0,0 |
| 0.Точение диаметра0 | 0 | Æ000 | 0 |
| 0.Растачивание диаметра 0 | 0 | Æ00 | 0 |
| 0.Точение торца 00 | 0 | 0 | ±0,0 |
| 00.Точение диаметра 00 | 0 | Æ000 |  |
| 00.Растачивание отверстия 00 | 0 | Æ00 | 0 |
| 00.Точение торца 00 | 0 | 0 | ±0,0 |
| 00.Точение канавки 00 | 0 | 0 | 0 |
| 00.Сверление отверстия 00 | 0 | Æ00 | 0 |
| 00.Сверление отверстия 00 | 0 | Æ0 | 0 |
0.0.0.Расчет припусков и допусков на одну поверхность, остальные выбрать по таблицам. Расчёт припусков, операционных размеров
.
Таблица 0
| № операции | Наименование и содержание операции | Оборудование | Станочные приспособ. | Режущий и вспом. инструмент | Мерительный инструмент | Штучное время |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 000 Заготовительная | Изготовить паковку по ГОСТ0000-00, согласно технологического процесса заготовительного участка в соответствии с чертежом . | Гориз.штамповоч. машина | штамп | . | | 0,00 |
| 000 Токарная | 0.Точить торец , выдерживая размер 0: 00 -0,0 на диаметр 0: Æ00±0,0; Точить поверхность выдерживая угол 0: 000 выдерживая размер 0:00±0,0; с образованием радиусов 0: 0,0 и 0: 0;Точить торец, выдерживая размер 0 : 00±0,0; 0.Расточить центральное отверстие, выдерживая размер 0: Æ00 Н 00 (+0,00 ) 0 Точить наружную поверхност, выдерживая размер 0 : 000-0,0 | Станок токарно-винторезный с ЧПУ 00К00Ф0 | Трехкулач ковый патрон с пневмо приводом | Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 000 Т00К0 ГОСТ 00000-00 Резец проходной отогнутый Т00К по ГОСТ 00000-00 Резец расточной с углом в плане 000 Т00К0 по ГОСТ 00000-00 | Штангенциркуль ШЦ 000-II-0,00ГОСТ 000-00; штангенциркуль ШЦ 000-I-0,00 ГОСТ 000-00. | 0,000 |
| 000 Токарная | 0.Подрезать торец, размер 00: 00±0,0 0.Точить диаметр, размер 00:Æ000  , размер 00: 00±0,000мм с образованием фаски 00 : 0х000.0.Расточить центральное отверстие , рамер 00: Æ00 +0,000 и 00:00±0,0;0.Точить торец размер 00: 00±0,000мм0.Точить канавку, размеры 00:0±0,0 ; 00: 000,0 h0 0.Точить канавку, выдерживая размер 00: 0min .0.Точить канавку , выдерживая размер 00 : 0±0,0 мм. | Станок токарно-винторезный с ЧПУ 00К00Ф0 | трехкулачковый патрон с пневмоприводом | Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 000 Т00К0 ГОСТ 00000-00 Резец проходной отогнутый Т00К по ГОСТ 00000-00 Резец расточной с углом в плане 000 Т00К0 по ГОСТ 00000-00 | Штангенциркуль ШЦ 000-II-0,00ГОСТ 000-00; штангенциркуль ШЦ 000-I-0,00 ГОСТ 000-00. | 0,00 |
| 000 Сверлильная | Сверлить 0 отверстий диаметром 00: Æ00 +0,00мм, выдержав размер 00 : 000±0,0 0. Сверлить 0 отверстий диаметром 00:Æ0 +0,0 мм, выдержав размер 00 : 00±0,0 | станок рад. сверлильн ГС 000 | Кондуктор, пневмотиски | Сверло Æ00, Æ0 ГОСТ 00000-00 Р0М0 | штангенциркуль ШЦ 000-II-0,00ГОСТ 000-00; штангенциркуль ШЦ 000-I-0,0 ГОСТ 000-00. | 0,000 |
| 000 Контрольная | Контролировать размеры полученной детали | стол контролёра. | | штангенциркуль ШЦ 000-II-0,00ГОСТ 000-00;штангенциркуль ШЦ 000-I-0,0 ГОСТ 000-00;калибр-пробка Æ00 Н0 ПР-НЕшаблон для фасок 0х000 , радиусомер, шаблоны канавочные, скоба 000b0. | | 0,0 |
0.0.0.Рассчитаем 0 различные операции технологического процесса аналитически ( п.п.0.0.0; 0.0.0), остальные -пользуясь таблицами и рекомендациями [0]-[0].Результаты оформим в виде операционных карт,
согласно ЕСТД.
0.0.0.Исходными данными для разработки операционного технологического процесса являются чертежи заготовки и детали, выбранный маршрут обработки детали, характеристики материала, оборудования, приспособлений, измерительного и режущего инструмента.
0.0.0.Содержание операций по переходам (см.п0.0)отразим в операционных картах.
0.0.0.Разработаем операционные эскизы на техпроцесс и оформим их в виде КЭ, согласно ЕСТД.
0.0.0.Расчет режимов резания.(на 0 операции).
Рассчитаем режимы резания на 0 операции- токарную 000, сверлильную 000.
Операция 000 Токарная.
0.Точить торец , выдерживая размер 0: 00 -0,0 на диаметр 0: Æ00±0,0;
Точить поверхность выдерживая угол 0: 000 выдерживая размер 0:00±0,0;
с образованием радиусов 0: 0,0 и 0: 0;Точить торец, выдерживая размер 0 : 00±0,0;
0.Расточить центральное отверстие, выдерживая размер 0: Æ00 Н 00 (+0,00 )
0 Точить наружную поверхность, выдерживая размер 0 : 000-0,0
Производится расчет режимов резания для 0 перехода 000 токарной
операции. На данном переходе выполняется черновое подрезание торца при цилиндрической поверхности диаметром 000 мм, на длине 00 мм.
Исходные данные для расчета:
диаметр обработки - d = 000 мм;
глубина резания - t = 0 мм;
по справочным данным выбирается подача - s = 0,0 мм/об.
Скорость резания определяется по формуле:
где Cv = 000 - постоянный коэффициент, /0/;
x = 0,00 - показатель степени при глубине резания, /0/;
y = 0,0 - показатель степени при подаче, /0/;
m = 0,0 - показатель степени при стойкости инструмента, /0/;
T = 00 мин. - период стойкости резца из твердого сплава, /0/;
Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:
Kv = Kmv*Kпv*Kиv*Kтv*Kuv*Krv , (0)
где Kmv = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, /0/;
Kпv = 0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, /0/;
Kиv = 0,00 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, /0/;
Kтv = 0 - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента, /0/;
Kuv = 0,0 - коэффициент, учитывающий угол в плане резца, /0/;
Krv = 0 - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца, /0/;
Kv = 0*0*0,00*0*0,0*0 = 0,00 .
По формуле (0) вычисляется скорость резания:
V = 000 * 0,00 = 000,00 м/мин.
0,0 0,00 0,0
00 * 0 * 0,0
Число оборотов рассчитывается по формуле:
n = 0000*V , (0)
п*D
где D = 000 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
n = 0000 * 000,00 = 000,00 об/мин.
0,00 * 000
Принимается число оборотов шпинделя n = 000 об/мин.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
Vф = 0,00 * 000 * 000 = 00,00 м/мин.
0000
Сила резания Pz рассчитывается по формуле:
где Cp = 000 - постоянный коэффициент, /0/;
x = 0 - показатель степени при глубине резания, /0/;
y = 0,00 - показатель степени при подаче, /0/;
n = -0,00 - показатель степени при скорости резания, /0/;
Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,
определяется по формуле:
Kp = Kmp*Kup*Kуp*Kлp*Krp, (0)
где Kmp = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, /0/;
Kup, Kуp, Kлp, Krp - коэффициенты, учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания, Kup = 0; Kуp = 0; Kлp = 0; Krp = 0, /0/;
Kp = 0*0*0*0*0 = 0 .
По формуле (0) вычисляется сила резания:
0 0,00 -0,00
Pz = 00 * 000 * 0 * 0,0 * 00,00 * 0 = 0000,00 Н.
Мощность резания определяется по формуле:
N = Pz*Vф , (0)
0000*00
N = 0000,00 * 00,00 = 0,00 кВт.
0000*00
Основное время перехода рассчитывается по формуле:
To = L + L , (0)
n*s n*sy
где s = 0,0 мм/об - рабочая подача инструмента;
sy = 0 - ускоренная подача отвода инструмента;
n = 000 об/мин - частота вращения шпинделя;
L - длина пути обработки, мм, определяется по формуле:
L = l + l0 + l0 , (0)
где l = 00 мм - длина пути резания;
l0 = 0 мм - врезание;
l0 = 0 мм - перебег.
Тогда
L = 00 + 0 + 0 = 00 мм.
По формуле (0) вычисляется основное технологическое время на 0 переходе 00 токарной операции:
To = 00 + 00 = 0,00 мин.
000 * 0,0 000 * 0
Производится расчет режимов резания для 0 перехода 000 токарной
операции. На данном переходе выполняется черновое растачивание цилиндрической поверхности диаметром 00 мм, на длине 00 мм.
Исходные данные для расчета:
диаметр обработки - d = 00 мм;
глубина резания - t = 0 мм;
по справочным данным выбирается подача - s = 0,00 мм/об.
Скорость резания определяется по формуле:
где Cv = 000 - постоянный коэффициент, /0/;
x = 0,00 - показатель степени при глубине резания, /0/;
y = 0,0 - показатель степени при подаче, /0/;
m = 0,0 - показатель степени при стойкости инструмента, /0/;
T = 00 мин. - период стойкости резца из твердого сплава, /0/;
Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:
Kv = Kmv*Kпv*Kиv*Kтv*Kuv*Krv , (0)
где Kmv = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, /0/;
Kпv = 0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, /0/;
Kиv = 0,00 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, /0/;
Kтv = 0 - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента, /0/;
Kuv = 0,0 - коэффициент, учитывающий угол в плане резца, /0/;
Krv = 0 - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца, /0/;
Kv = 0*0*0,00*0*0,0*0 = 0,00 .
По формуле (0) вычисляется скорость резания:
V = 000 * 0,00 = 000,00 м/мин.
0,0 0,00 0,0
00 * 0 * 0,00
Число оборотов рассчитывается по формуле:
n = 0000*V , (0)
п*D
где D = 00 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
n = 0000 * 000,00 = 0000,00 об/мин.
0,00 * 00
Принимается число оборотов шпинделя n = 000 об/мин.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
Vф = 0,00 * 00 * 000 = 000,00 м/мин.
0000
Сила резания Pz рассчитывается по формуле:
где Cp = 000 - постоянный коэффициент, /0/;
x = 0 - показатель степени при глубине резания, /0/;
y = 0,00 - показатель степени при подаче, /0/;
n = -0,00 - показатель степени при скорости резания, /0/;
Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания,
определяется по формуле:
Kp = Kmp*Kup*Kуp*Kлp*Krp, (0)
где Kmp = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, /0/;
Kup, Kуp, Kлp, Krp - коэффициенты, учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания, Kup = 0; Kуp = 0; Kлp = 0; Krp = 0, /0/;
Kp = 0*0*0*0*0 = 0 .
По формуле (0) вычисляется сила резания:
0 0,00 - 0,00
Pz = 00 * 000 * 0 * 0,00 * 000,00 * 0 = 0000,00 Н.
Мощность резания определяется по формуле:
N = Pz*Vф , (0)
0000*00
N = 0000,00 * 000,00 = 0,00 кВт.
0000*00
Основное время перехода рассчитывается по формуле:
To = L + L , (0)
n*s n*sy
где s = 0,00 мм/об - рабочая подача инструмента;
sy = 0 - ускоренная подача отвода инструмента;
n = 000 об/мин - частота вращения шпинделя;
L - длина пути обработки, мм, определяется по формуле:
L = l + l0 + l0 , (0)
где l = 00 мм - длина пути резания;
l0 = 0 мм - врезание;
l0 = 0 мм - перебег.
Тогда
L = 00 + 0 + 0 = 00 мм.
По формуле (0) вычисляется основное технологическое время на 0 переходе 00 токарной операции:
To = 00 + 00 = 0,00 мин.
000 * 0,00 000 * 0
Глубина резания выбрана из условия i= 0 прохода
To = 0,00 мин.
Производится расчет режимов резания для 0 перехода 000 токарной
операции. На данном переходе выполняется черновое точение цилиндрической поверхности диаметром 000 мм, на длине 00 мм.
Исходные данные для расчета:
диаметр обработки - d = 000 мм;
глубина резания - t = 0,0 мм;
по справочным данным выбирается подача - s = 0,0 мм/об.
Скорость резания определяется по формуле:
где Cv = 000 - постоянный коэффициент, /0/;
x = 0,00 - показатель степени при глубине резания, /0/;
y = 0,0 - показатель степени при подаче, /0/;
m = 0,0 - показатель степени при стойкости инструмента, /0/;
T = 00 мин. - период стойкости резца из твердого сплава, /0/;
Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:
Kv = Kmv*Kпv*Kиv*Kтv*Kuv*Krv , (0)
где Kmv = 0 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, /0/;
Kпv = 0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, /0/;
Kиv = 0,00 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, /0/;
Kтv = 0 - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента, /0/;
Kuv = 0,0 - коэффициент, учитывающий угол в плане резца, /0/;
Krv = 0 - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца, /0/;
Kv = 0*0*0,00*0*0,0*0 = 0,00 .
По формуле (0) вычисляется скорость резания:
V = 000 * 0,00 = 000,00 м/мин.
0,0 0,00 0,0
00 * 0,0 * 0,0
Число оборотов рассчитывается по формуле:
n = 0000*V , (0)
п*D
где D = 000 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
n = 0000 * 000,00 = 000,00 об/мин.
0,00 * 000
Принимается число оборотов шпинделя n = 000 об/мин.
Фактическая скорость резания определяется по формуле: