Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению по единичным квалификациям 36 01 54 52 Контролер станочных и слесарных работ 2, 3, 4-й разряды
| Вид материала | Книга |
- Типовые учебные программы по специальной технологии и производственному обучению, 4684.18kb.
- Типовые учебные программы специальной технологии и производственного обучения по единичным, 3522.49kb.
- Специальной одеждой и обувью, 185.6kb.
- Положение об аттестации по предметам общеобразовательного, профессионально-технического, 219.28kb.
- План занятия по производственному обучению Группа, 87.49kb.
- Урок по производственному обучению профессии «Повар», 242.01kb.
- Публичный отчет; годовые календарные учебные графики; учебные планы по специальностям, 10.15kb.
- Конкурс «Лучший мастер производственного обучения» Срок приема документов с 26. 04., 80.83kb.
- Пути снижения затрат на производство продукции сельскохозяйственных предприятий, 70.63kb.
- О проведении конкурса профессионального мастерства, 35.5kb.
| | 2-й разряд | |
| Сформировать знания о токарных станках с программным управлением. Дать понятие о работе в различных режимах и подрежимах. Сформировать знания о приемах | Токарные станки с программным управлением. Их конструктивные особенности, общее устройство. Модели токарных станков с программным управлением; принцип работы, область применения, точность и ее обеспечение. Понятие об устройстве программного управления станком. Назначение условных знаков на панели управления станком. | Объясняет устройство токарных станков с программным управлением; характеризует условные обозначения знаков на панели управления. Объясняет работу в различных режимах и подрежимах. Излагает приемы подналадки |
| подналадки станка, установки деталей и снятия после обработки, об особенностях конструкции специального инструмента, о правилах его установки на станке с программным управлением, применяемом специальном режущем инструменте. | Работа в различных режимах и подрежимах: автоматическом, ручном, ввод программы. Понятие о подналадке отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов. Знакомство с технической документацией для настройки станка и последовательностью ее выполнения. Приспособления для закрепления деталей. Их установка с выверкой исходных точек согласно технологическому процессу. Установка и снятие | отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов станка, описывает приспособления для закрепления деталей. Описывает особенности конструкции специального режущего инструмента. Излагает правила установки инструмента на станках с программным управлением. |
| Сформировать знания об основных требованиях по обслуживанию токарных станков с программным управлением, о наиболее часто встречающихся неисправностях и способах их устранения. | деталей после обработки. Применяемый специальный режущий инструмент на станках с программным управлением. Основные требования по обслуживанию токарных станков с программным управлением. Возможные неисправности в работе станков, способы их устранения. | Излагает требования по обслуживанию токарных станков с программным управлением. Описывает типичные неисправности в работе станков и объясняет способы их устранения. |
| Сформировать знания о конструктивных особенностях станков с программным управлением токарной группы, дополнительных и вспомогательных приспособлениях. Дать понятие о компоновке станка, конструкции основных его узлов. Сформировать знания о режущих инструментах, применяемых на станках с программным управлением. Дать понятие о работе в режимах автоматическом, ручном, покадровом и др. Сформировать знания об особенностях работы на станках с программным управлением, обрабатываемых деталях; об использовании технической документации при работе на станках с программным управлением. Научить анализировать необходимость корректировки режимов обработки, типовые неполадки, встречающиеся при работе станка, правила технического обслуживания станка. | 3–4-й разряды Типы токарных станков с программным управлением, их конструктивные особенности. Автоматизация работы станка с помощью программного управления для формообразующих движений, режимов обработки, технологических команд, вспомогательных движений, смены инструмента. Техническая характеристика станка с программным управлением. Компоновка станка. Конструктивное исполнение механизмов подач, механизмов смены инструмента, резцедержателей и т. д. Приспособления для закрепления деталей. Конструкция самоцентрирующих трехкулачковых патронов, рычажных, клиновых, клинорычажных патронов. Электромеханические приводы патронов, уход за ними. Центры, их виды, назначение и конструкция. Электрические приводы центров, уход за ними. Инструмент для токарных станков с программным управлением. Инструментальные блоки, державки и резцовые вставки. Прогрессивные конструкции резцов с использованием неперетачиваемых многогранных пластин. Приспособления для закрепления инструмента. Дополнительные устройства, обеспечивающие длительную работу станка. Сведения о системах активного контроля детали, состояния режущего инструмента и диагностики работы узлов станка. Пульт управления станком, его элементы. Работа в различных режимах и подрежимах: автоматическом, ручном, покадровом, с остановом и т. д. Ввод необходимой информации с пульта: параметров, констант, вылетов инструмента, программы. Особенности работы на станках с программным управлением с цифровой информацией. Примеры обработки деталей на станках с программным управлением. Техническая документация и последовательность выполнения операций по обработке деталей. Типовые детали и особенности технологии обработки на станках с программным управлением. Режим обработки, подналадка, корректировка режимов резания по результатам обработки деталей. Техническое обслуживание станков в процессе эксплуатации. | Объясняет конструктивные особенности станка с программным управлением, назначение различных команд для выполнения и обеспечения формообразующих движений при работе станка, характеризует основные технические параметры станка (по техническому паспорту). Объясняет назначение, конструктивное устройство узлов станка с программным управлением, его основные и вспомогательные приспособления. Описывает необходимый инструмент для токарного станка с программным управлением, его назначение, обосновывает выбор конструкции различных приспособлений для закрепления инструмента, контрольно-измерительного инструмента для активного контроля. Излагает последовательность управления станком в режимах: автоматическом, ручном, покадровом и др. Объясняет содержание информации, вводимой с пульта и необходимой для безотказной работы станка. Объясняет общие особенности работы на станке с программным управлением; назначение технической документации, ее содержание. Описывает типовые детали, обрабатываемые на станках с программным управлением; объясняет особенности технологии обработки. Анализирует необходимость корректировки режимов обработки деталей, причины неисправности и методы устранения. Характеризует правила технического обслуживания станка, неисправности в его работе, их причины и методы устранения. |
| | Типовые неисправности в работе станка, их причины, методы устранения. | |
| | 5-й разряд | |
| Сформировать знания о прогрессивных конструкциях резцов, влиянии состояния инструмента на точность обработки и о приспособлениях для закрепления режущего инструмента. Сформировать знания о приборах и системах активного контроля деталей, состояния режущего инструмента, о диагностике работы узлов станка. Сформировать знания о требованиях безопасности труда и организации рабочего места оператора станков с программным управлением и при обслуживании группы станков с программным управлением | Прогрессивные конструкции резцов с использованием неперетачиваемых многогранных пластин. Влияние выбора инструмента на точность обработки. Приспособления для закрепления инструмента, их установка и настройка на размер. Сведения о приборах и системах активного контроля деталей, состояния режущего инструмента. Диагностика работы узлов станка. Организация рабочего места при обслуживании группы станков с программным управлением. Организация рабочего места оператора станков с программным управлением. Требования безопасности труда. 6.4. Опу2 Iз – А1, А3, Б2…Е2; IIз – А1…Е; 6.4. Опу3 – А1…Дз; 6.4. Опу5 – А1…Ез | Объясняет конструкцию прогрессивного режущего инструмента, влияние его состояния на точность обработки. Излагает способы установки и выверки приспособлений для закрепления режущего инструмента. Описывает приборы и системы активного контроля деталей, состояния режущего инструмента. Излагает сведения о диагностике работы узлов станка. Излагает требования безопасности труда и правила рациональной организации рабочего места оператора станков с программным управлением и при обслуживании группы станков с программным управлением |
7.2. Фрезерные станки с программным управлением | ||
| | 2-й разряд | |
| Сформировать знания о конструктивных особенностях фрезерных станков с программным управлением. Дать понятие об устройстве пульта управления, его элементах, о правилах управления оборудованием и приспособлениями для закрепления заготовок с выверкой исходных точек. Сформировать знания о конструкциях специального режущего инструмента, о механизмах для его закрепления. Сформировать знания о правилах эксплуатации фрезерных станков с программным управлением, неисправностях, возникающих в процессе эксплуатации, и способах их устранения. | Фрезерные станки с программным управлением. Конструктивные особенности, общее устройство. Автоматизация формообразующих движений. Контурные и прямоугольные системы программного управления. Классификация станков. Технические характеристики фрезерных станков с программным управлением. Пульт управления станком, его элементы, назначение условных знаков на панели управления и правила управления оборудованием. Приспособления для закрепления заготовок и их установка с выверкой исходных точек согласно технологическому процессу. Специальный режущий инструмент, применяемый на фрезерных станках, его конструкция и способы крепления. Основные правила эксплуатации и обслуживания фрезерных станков с программным управлением. Возможные неисправности и способы их устранения. | Излагает конструктивные особенности, устройство фрезерных станков; контурные и прямоугольные системы, классификацию и технические характеристики фрезерных станков с программным управлением. Описывает элементы пульта управления, назначение условных знаков на панели управления, правила управления оборудованием; приспособления для закрепления заготовок с выверкой исходных точек. Описывает специальный режущий инструмент, применяемый на фрезерных станках с программным управлением, способы крепления его в механизмах крепления инструмента. Излагает правила эксплуатации фрезерного оборудования с программным управлением; типичные неисправности и способы их устранения на станках с программным управлением. |
| Сформировать знания о станках с программным управлением фрезерной группы, их конструкциях, дополнительных и вспомогательных приспособлениях. Сформировать знания о механизмах для закрепления фрез, заготовок. | 3–5-й разряды Технические возможности станков с программным управлением. Технические характеристики станков и кинематические схемы. Компоновка фрезерного станка с программным управлением, устройство и взаимодействие механизмов. Конструкция отдельных узлов и механизмов фрезерных станков с программным управлением. Пульт управления станком и его элементы. Управление станком в наладочном режиме. Гидрооборудование станков. Механизмы для закрепления инструмента: механические, электромеханические, гидравлические, их конструкция, уход за ними. Инструмент и оснастка для его закрепления. | Описывает станки с программным управлением фрезерной группы. Объясняет кинематическую схему, общую компоновку станка, устройство основных узлов, их конструкцию. Объясняет конструкцию механизмов для закрепления фрез с механическим, электромеханическим, гидравлическим, пневматическим приводом и принцип их работы, приспособлений для закрепления заготовок; излагает способы выверки приспособлений. |
| Сформировать знания о работе в автоматическом, ручном, покадровом и других режимах, подрежимах. Сформировать знания о типовых неполадках, встречающихся при работе станка, правилах технического обслуживания станка. | Приспособления для закрепления заготовок, их установка на станке и регулировка. Правила управления станком в ручном, автоматическом и других режимах и подрежимах. Подналадка, корректировка по результатам работы станка. Правила технического обслуживания станков в процессе эксплуатации. Типовые неисправности в работе станков, их причины и методы устранения. | Объясняет работу станков с программным управлением в режимах: автоматическом, ручном, покадровом. Излагает правила корректировки по результатам обработки детали. Объясняет причины неисправностей и методы их устранения, правила технического обслуживания станков. |
| Сформировать знания о требованиях безопасности труда и правилах организации рабочего места оператора фрезерных станков с программным управлением | Организация рабочего места оператора фрезерных станков с программным управлением. Требования безопасности труда. 6.4. Опу2 Iз – Б2…Е2; IIз – А1…Е; 6.4. Опу3 – Б1…Дз | Излагает требования безопасности труда и правила организации рабочего места оператора фрезерных станков с программным управлением |
7.3. Сверлильные и расточные станки с программным управлением | ||
| | 2-й разряд | |
| Сформировать знания о сверлильных и расточных станках с программным управлением, об их конструкции, о работе с пульта управления, о режущем инструменте. | Сверлильные и расточные станки с программным управлением. Назначение, конструкция, техническая характеристика. Пульт управления станком с программным управлением. Последовательность действий при ведении обработки детали с пульта управления. Инструмент, применяемый на сверлильных и расточных станках с программным управлением. Программное управление в расточных станках. Основные неисправности в работе станков с программным управлением данной группы и меры их предупреждения. | Объясняет назначение основных узлов сверлильных и расточных станков, конструкцию, последовательность действий при работе на сверлильных и расточных станках с программным управлением. Описывает режущий инструмент, применяемый на сверлильных и расточных станках. Излагает неисправности, встречающиеся в процессе работы, меры их предупреждения. |
| Сформировать знания о типах станков с программным управлением сверлильной группы. | 3–5-й разряды Типы сверлильных станков с программным управлением, технические требования к ним. Элементы программного управления в вертикально-сверлильных станках. Конструкция основных узлов станка с револьверной головкой. Типовые детали, обрабатываемые на станке; режимы обработки. Назначение, конструкция приспособлений для установки заготовок, их установка на станке, регулировка. Пульт управления. Управление станком в ручном, автоматическом режимах. Корректировка по результатам обработки детали на станке. | Описывает типы станков сверлильной группы; их компоновку и конструкцию основных узлов. Классифицирует основные типовые детали, обрабатываемые на станках, режущий инструмент и конструкцию приспособлений для закрепления детали. Объясняет работу пульта и управление станком в автоматическом, ручном режимах, корректировку по результатам обработки детали на станке. |
| Сформировать знания о типах станков с программным управлением координатно-расточной группы. Сформировать знания о требованиях безопасности труда и правилах организации рабочего места оператора сверлильных и расточных станков с программным управлением | Типы расточных станков с программным управлением, виды работ, выполняемых на них. Конструкция основных узлов координатно-расточного станка. Пульт управления. Элементы систем отсчета. Особенности систем программного управления. Работа в автоматическом и ручном режимах. Гидрооборудование станка. Оснастка координатно-расточного станка для обеспечения высокоточной обработки деталей. Типовые детали, обрабатываемые на станке. Техническое обслуживание станков данной группы с программным управлением. Типовые неисправности в работе станков, их причины и способы устранения. Организация рабочего места оператора сверлильных и расточных станков с программным управлением. Требования безопасности труда. 6.4. Опу2 Iз – Б2…Е2; IIз – А1…Е; 6.4. Опу3 – Б1…Дз | Описывает типы станков с программным управлением координатно-расточной группы; объясняет их компоновку, конструкцию основных узлов станка, особенности режущего инструмента, оснастки. Описывает типовые детали, обрабатываемые на станке. Объясняет основные неисправности в работе оборудования, работу в автоматическом и ручном режимах; правила ввода коррекции в работу системы программного управления по результатам обработки детали. Излагает причины неисправностей и методы их устранения. Излагает требования безопасности труда и правила организации рабочего места оператора сверлильных и расточных станков с программным управлением |
| | | |
| 7.4. Многоцелевые станки с программным управлением | ||
| | 2–3-й разряды | |
| Сформировать знания о назначении, конструкции многоцелевых станков с программным управлением и об основных видах работ, выполняемых на них. | Многоцелевые станки с программным управлением (типа "обрабатывающий центр"). Общее понятие о станках данной группы. Их назначение и особенности. | Излагает общие понятия о многоцелевых станках с программным управлением, об их назначении и особенностях. |
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о многоцелевых станках с программным управлением. | Назначение и компоновка многоцелевых станков с программным управлением (типа "обрабатывающий центр"), их техническая характеристика. Конструкция отдельных узлов и механизмов многоцелевых станков с программным управлением. Магазины инструментов, устройства смены инструмента, кодирование инструмента. Главные приводы станков, узлы позиционирования. Общие сведения о подналадке обрабатывающих центров. Режущий и вспомогательный инструмент для обрабатывающих центров. Конструкция приспособлений для установки, крепления заготовок на станках типа "обрабатывающий центр". Пульт управления. Работа в различных режимах. Ввод программы с пульта управления и с перфоленты. Ввод коррекции размеров после обработки детали. Причины возникновения неисправностей многоцелевых станков типа "обрабатывающий центр", их определение и предупреждение. | Описывает многоцелевые станки с программным управлением, их назначение, компоновку. Излагает основные технические характеристики. Объясняет конструкцию отдельных узлов и механизмов. Излагает последовательность подналадки многоцелевых станков типа "обрабатывающий центр", конструктивные особенности режущего и вспомогательного инструмента. Объясняет принцип работы многоцелевых станков с программным управлением в режиме "автомат" с пульта управления, ввод информации с перфоленты и с пульта управления. Описывает основные неисправности и отказы в работе станка с программным управлением. |
| Сформировать знания о требованиях безопасности труда и правилах организации рабочего места при обслуживании станков типа "обрабатывающий центр". | Организация рабочего места при обслуживании станков типа "обрабатывающий центр". Требования безопасности труда. | Излагает требования безопасности труда и правила организации рабочего места при обслуживании станков типа "обрабатывающий центр". |
| | Лабораторно-практическая работа № 1 | |
| Закрепить знания и развить умения выполнять настройку инструментальных блоков станков с программным управлением | Настройка инструментальных блоков станков с программным управлением. 6.4. Опу2 Iз – Б2…Е2; IIз – А1…Е; 6.4. Опу4 А2…Дз | Выполняет настройку инструментальных блоков станков с программным управлением |
| 8. Основы программного управления станками | ||
| | 2–5-й разряды | |
| Сформировать знания о программном управлении и способах задания программ | Общие сведения о программном управлении. Его назначение и перспективы развития. Цикловое, числовое, адаптивное управление. Носители программы. Способы задания программ: запись на перфоленте, набор программы с помощью пульта оператора (числовой набор). Запись на флоппи-диске (дискете). Кодирование технологических команд и способы ввода программ в считывающее устройство. Построение кадра и программы. Запись числовой и буквенной информации. 6.4. Опу2 Iз – Б3, Б5…Б7 | Излагает общие сведения о программном управлении станками. Объясняет способы задания программ |
| 9. Подналадка станков с программным управлением | ||
| | 2–3-й разряды | |
| Сформировать знания об основных правилах подналадки; о технической документации для подналадки станка с программным управлением. Сформировать знания о последовательности подналадки станка с программным управлением. Сформировать знания о выполнении основных приемов работ по вводу параметров, программы; привязки инструмента к системе отсчета станка, коррекции; о правилах заточки инструмента, его установки на станках с программным управлением. Сформировать знания о запуске станка с программным управлением после подналадки; о путях сокращения времени подналадки. Дать понятие о применяемых контрольно-измерительных приборах, вводе коррекции по результатам измерений, о возможных причинах неисправностей, способах их устранения и предупреждения. | Основные сведения о подналадке металлообрабатывающих станков. Техническая документация для подналадки станка. Подналадка обслуживаемого станка с программным управлением, ее последовательность для обработки средней сложности и сложных деталей. Подналадка узлов и механизмов в процессе работы. Смена программоносителей, их установка на начало работы. Ввод программы с пульта управления, просмотр и корректировка. Ввод параметров станка с пульта управления, просмотр и коррекция в случае необходимости. Установка и регулировка приспособлений, базирующих и зажимных устройств, подготовка их к работе. Правила установки заготовок на станках токарной, фрезерной группы. Привязка резцов (проходного, упорного, отрезного, резьбового) и осевых инструментов (сверл, метчиков) к системе отсчета станка. Правила заточки и установки режущего инструмента на станках с программным управлением. Установка рабочих органов в исходное положение. Запуск станка с программным управлением с 1-го или n-го кадра в покадровом режиме, режиме "автомат". Последовательность работ при подналадке простых и средней сложности узлов и механизмов. Назначение и применение сложных контрольно-измерительных приборов при изготовлении деталей, контроль размеров и ввод коррекции по результатам измерений. | Объясняет правила подналадки станка с программным управлением и использования технической документации. Излагает последовательность подналадки станков с программным управлением. Поясняет сущность приемов работ по вводу параметров, программы, привязки инструмента к системе отсчета станка, коррекции. Объясняет правила заточки инструмента, его установки на станках с программным управлением. Излагает последовательность запуска станка с программным управлением после его подналадки; пути сокращения времени подналадки. Излагает особенности применения контрольно-измерительных приборов при изготовлении деталей с последующим вводом коррекции по результатам измерений. Объясняет причины возникновения неисправностей в системе с программным управлением, способы их устранения и предупреждения. |
| | Причины возникновения неисправностей, способы их устранения и предупреждения. Пути сокращения времени подналадки. Использование передовых методов подналадки. | |
| | 4–5-й разряды | |
| Сформировать знания о правилах подналадки станков с программным управлением при обработке сложных деталей, об основных этапах подналадки. Сформировать знания об инструментах и приспособлениях, применяемых при подналадке, о способах их установки, выверки и регулировки для различных станков с программным управлением. Дать понятие о нормах точности станков с программным управлением. | Основные сведения о правилах подналадки станков с программным управлением при обработке сложных деталей. Основные этапы подналадки. Техническая документация, подготовка оборудования на автоматический цикл обработки детали. Инструмент и приспособления, применяемые при подналадке, способы их установки, выверки и регулировки для различных станков с программным управлением. Нормы точности станков с программным управлением; их влияние на точность обработки деталей. Методы проверки станков с программным управлением на точность. Особенности подналадки станков с различными системами управления. | Излагает правила подналадки станков с программным управлением при обработке сложных деталей, основные этапы подналадки. Объясняет правила выбора и применения инструментов и приспособлений при подналадке различных станков с программным управлением. Излагает нормы точности станков с программным управлением, объясняет влияние их на точность обработки деталей, состояние элементов станка. Излагает методы проверки станков на точность. |
| Сформировать знания об особенностях подналадки станков с различными системами управления. | | Объясняет правила подналадки станков с различными системами управления. |
| | Лабораторно-практическая работа № 2 | |
| Научить выполнять проверку токарного и фрезерного станков с программным управлением на точность | Проверка токарного и фрезерного станков с программным управлением на точность. 6.4. Опу2 IIз – А1, Г; 6.4. Опу4 – А2…Б1, Б3…Д | Выполняет проверку токарного и фрезерного станков с программным управлением на точность |
| 10. Технологический процесс обработки деталей на станках с программным управлением и его программирование | ||
| | 2-й разряд | |
| Сформировать знания о технологическом процессе обработки деталей на станках с программным управлением. Дать понятие о технологической документации. Сформировать знания о простейших способах базирования заготовок, о специальных приспособлениях, требованиях, предъявляемых к технологическому процессу при обработке деталей по 12–14-му квалитетам. Дать понятие о видах брака и способах его предупреждения и устранения. | Технологический процесс обработки деталей. Понятие о структуре и проектировании технологического процесса при работе на станках с программным управлением: операции, установы, переходы, проходы, позиции. Особенности технологического процесса для станков с программным управлением. Технологическая документация, ее формы, назначение и содержание. Способы и особенности базирования заготовок на станках с программным управлением. Применение специальных приспособлений к станкам с программным управлением в соответствии с особенностями технологии обработки. Требования, предъявляемые к управлению процессом обработки деталей по 12–14-му квалитетам на станках с программным управлением. | Объясняет технологический процесс обработки деталей на станках с программным управлением. Излагает сведения о технологической документации. Описывает простейшие специальные приспособления, используемые на станках с программным управлением; способы базирования заготовок; требования к обработке заготовок по 12–14-му квалитетам. Излагает сведения о видах брака, объясняет способы его предупреждения и устранения. |
| | Возможные виды брака и его причины. Способы предупреждения и устранения брака при ведении обработки металла на станках с программным управлением. | |
| | 3-й разряд | |
| Сформировать знания об особенностях технологического процесса для обработки на станках с ПУ, о документации, об организации ведения обработки с пульта управления и обслуживании двух, трех единиц оборудования. Дать понятие об управляющей программе. Сформировать знания о технологической информации, хранящейся в главном кадре. Научить анализировать последовательность действий при выполнении работ в различных режимах. Сформировать знания о способах контроля качества. Дать понятие о приемах по обеспечению заданной точности. | Особенности и структура технологического процесса при использовании металлообрабатывающих станков с программным управлением (ПУ). Особенности технологии обработки деталей на станках с программным управлением. Технологическая документация, ее формы, назначение и содержание. Организация ведения процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8–11-му, 7–10-му квалитетам. Особенности обслуживания многоцелевых станков с ПУ. Управление группой станков с программным управлением. Прогрессивная организация работ и требования к соблюдению технологической дисциплины. Понятие о подготовке управляющих программ для станков с ПУ. Технологическая информация, хранящаяся в главном кадре (в начале программы): номер инструмента, частота вращения, диапазон (код и его номер), рабочая подача, включение подачи СОТС. Геометрическая информация в управляющей программе. Коды функций вспомогательных – группа М и подготовительных – группа G. Анализ управляющих программ для заданных технологических переходов: – подрезка торцов, точение наружных цилиндрических и конических поверхностей, сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, нарезка резьб внутренних, наружных, вытачивание канавок внутренних и наружных; – фрезерование плоскостей, уступов, взаимноперпендикулярных плоскостей, скосов, пазов, радиусов, галтелей; центрование, сверление, развертывание, растачивание отверстий; вытачивание канавок, фрезерование по контуру. | Излагает структуру и особенности технологического процесса обработки на станках с ПУ. Объясняет содержание и назначение технологической документации. Описывает условия ведения процесса обработки деталей с пульта управления по 8–11-му, 7–10-му квалитетам. Объясняет особенности обслуживания двух, трех единиц оборудования. Излагает основные понятия об управляющей программе, ее структуре. Описывает информацию, хранящуюся в главном кадре. Описывает записи управляющей программы и называет назначение кодов вспомогательных и подготовительных функций. Объясняет по участку управляющей программы траекторию движения режущего инструмента. Анализирует последовательность действий при выполнении работ в различных режимах. Излагает способы контроля качества специальным контрольно-измерительным инструментом и приборами. Объясняет приемы и методы получения заданной точности изготовления деталей по 8–11-му квалитетам. |
| | Начало работы с различного основного кадра. Порядок работы в различных режимах. | |
| | Способы контроля за точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности специальным контрольно-измерительным инструментом. Приемы по обеспечению заданной точности изготовления деталей по 8–11-му квалитетам. | |
| | 4-й разряд | |
| Сформировать знания о технологичности деталей, о типовых технологических процессах их обработки на станках с программным управлением при составлении управляющих программ. Сформировать знания об определении траектории движения режущего инструмента, о назначении режимов резания и переводе в закодированную информацию. Сформировать знания об особенностях построения технологического процесса механической обработки сложных деталей по 7–10-му квалитетам на станках с ПУ, на многоцелевых станках с ПУ; о правилах чтения рабочих чертежей и управляющих программ, о способах подготовки управляющих программ для станков с ПУ. | Требования к технологичности детали. Использование типовых технологических процессов обработки деталей на станках с программным управлением при составлении управляющих программ. Анализ технологического процесса с установлением необходимых траекторий движения режущих инструментов. Назначение режимов резания и перевод в закодированную информацию управляющей программы. Расчет координат опорных точек траектории движения инструмента. Подбор режимов резания, обеспечивающих заданную на чертежах величину шероховатости поверхности. Особенности построения технологического процесса для механической обработки сложных деталей по 7–10-му квалитетам на станках с ПУ, на многоцелевых станках с ПУ. Правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и управляющих программ к ним для различных типов станков с программным управлением по распечатке. Основные способы подготовки управляющих программ для станков с ПУ. | Излагает требования к технологичности детали. Описывает типовые технологические процессы обработки деталей на станках с программным управлением при составлении управляющих программ. Объясняет по технологическому процессу траекторию движения режущего инструмента, выбор режимов резания и правила перевода в закодированную информацию управляющей программы для различных систем программного управления. Излагает правила расчета координат опорных точек траектории движения инструмента, раскрывает особенности подбора режима резания для обеспечения заданной на чертеже величины шероховатости поверхности. Излагает особенности технологического процесса механической обработки сложных деталей по 7–10-му квалитетам на станках с ПУ и многоцелевых станках с ПУ; анализирует рабочие чертежи деталей и читает управляющие программы для различных типов станков с ПУ по распечатке. Объясняет особенности подготовки управляющих программ для станков с ПУ. |
| | 5-й разряд | |
| Сформировать знания об особенностях построения технологического процесса механической обработки сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок и комбинированного крепления деталей, по 6–7-му квалитетам на станках с ПУ; о правилах определения режимов резания по справочникам и паспорту станка, правилах настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов, о способах установки и выверки деталей | Особенности построения технологического процесса механической обработки с пульта управления сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок и комбинированного крепления деталей, по 6–7-му квалитетам на станках с ПУ. Правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка. Правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Способы установки и выверки деталей. 6.4. Опу2 Iз – А1, А3, Б3…Б7, В1, Г; 6.4. Опу3 – А1…А3, Б2…Дз; 6.4. Опу4 – А1, А4, А9, Г1…Д; 6.4. Опу5 А1…Е | Излагает особенности построения технологического процесса механической обработки сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок и комбинированного крепления деталей, по 6–7-му квалитетам на станках с ПУ. Объясняет правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов, способы установки и выверки деталей |
| | | |