Повышение эффективности производства специальной автотехники в условиях гибкого производства путем рационализации управления ресурсами
| Вид материала | Диссертация |
- Т. П. Заглада Создание системы управления нормированием труда, применение новых методов, 136.62kb.
- Тематика курсовых работ по курсу «Организация производства», 25.9kb.
- Автореферат диссертации на соискание ученой степени, 344.2kb.
- Повышение экономической эффективности производства высокобелкового зерна (на материалах, 371.2kb.
- Литературы Понятие и экономическое, 39.08kb.
- Повышение эффективности производства продукции садоводства в специализированных организациях, 398.96kb.
- Содержание: Введение, 302.8kb.
- Повышение эффективности производства энергопредприятий, 182.13kb.
- Концепция эффективного развития сельскохозяйственного производства и создания цивилизованного, 180.11kb.
- А. Б. Коростелев, А. В. Тарасов, Парецкий, 208.73kb.
2.2.Основные положения методики управления запасами с учетом приоритета заказа
Основные положения методики изложены в виде диаграмм IDEF0. Автор остановил свой выбор на этом способе изложения потому, что IDEF0-методология функционального моделирования; с помощью этого наглядного графического языка изучаемая система предстает перед разработчиками и аналитиками в виде набора взаимосвязанных функций (функциональных блоков — в терминах IDEF0). Как правило, моделирование средствами IDEF0 является первым этапом изучения любой системы.
Дальнейшее изложение ведется в терминах входящий документ – выходящий документ. Данный способ изложения позволяет отобразить форму циркулирующих в системе документов и проследить процессы происходящие с ними.
 |
| Рис. 15. Схема разработанной методики анализа, планирования закупки ресурсов в виде диаграммы IDEF0 |
 |
| Рис. 16. Схема разработанной методики анализа запасов, модуль А1 |
 |
| Рис. 17. Схема разработанной методики формирования плана закупочно-производственного плана модуль А2 |
Выделение сборочных комплектов. Входная информация этого этапа имеет следующий вид (табл. 14):
| Таблица 14 Примерный вид списка комплектующих | |||
| № | № по каталогу | Название | Цена |
| 1 | 33.1111172 | Вал кулачковый 172 | 273,00 |
| 2 | 33.1111032 | Ввертыш 032 | 33,55 |
| 3 | 33.1110476 | Втулка 476 | 13,50 |
| 4 | 33.1111406 | Втулка внутренняя 406 | 38,65 |
| 5 | 33.1110056 | Втулка груза 056 | 3,45 |
| 6 | 33.1110089 | Втулка дистанционная 039 | 5,00 |
Итоговым документом этого этапа является список сборочных комплектов, вид которого представлен в виде табл. 15.
| Таблица 15 Вид списка сырья | ||||||||
| № (Индекс) | № по каталогу | Уровень сбор комплекта | Название | Цена | Входящие компоненты | Количество компонентов | Дата создания/ изменения | Автор |
| 7 | - | узел | ось кулачковая | 366, 4 | 1, 2, 3, 4, 5, 6. | 6 | 15.03 | Иванов |
| 1 | 33.1111172 | - | Вал кулачковый 172 | 273.00 | | | | |
| 2 | 33.1111032 | - | Ввертыш 032 | 33.00 | | | | |
| 3 | 33.1110476 | - | Втулка 476 | 13.50 | | | | |
| 4 | 33.1111406 | - | Втулка внутр. 406 | 38.26 | | | | |
| 5 | 33.1110056 | - | Втулка груза 056 | 3.45 | | | | |
| 6 | 33.1110089 | - | Втулка дистанционная 039 | 5.00 | | | | |
Комментарий к таблице: колонка Автор содержит сведения о том специалисте который сформировал данный сборкомплект.
Классификация ABC. Исходные данные для проведения АВС анализа представляются в виде табл. 16.
| Таблица 16 Вид списка сырья для проведения АВС анализа | ||||
| № (Индекс) | № по каталогу | Название | Цена | Потребление за последние 12 периодов штук |
| 1 | 33.1111172 | Вал кулачковый 172 | 273.00 | 10 |
| 2 | 33.1111032 | Ввертыш 032 | 33.00 | 10 |
| 3 | 33.1110476 | Втулка 476 | 13.50 | 11 |
| 4 | 33.1111406 | Втулка внутр. 406 | 38.26 | 12 |
| 5 | 33.1110056 | Втулка груза 056 | 3.45 | 13 |
| 6 | 33.1110089 | Втулка дистанционная 039 | 5.00 | 15 |
Итоговым документом этого этапа является список заказов сырья с присвоенным классом, примерный вид которого представлен в табл. 17.
| Таблица 17. Вид списка сырья результата проведения АВС анализа | ||||||
| № (Индекс) | № по каталогу | Название | Цена | Потребление за последние 12 периодов. Штук | Годовая стоимость потребления | АВС |
| 1 | 33.1111172 | Вал кулачковый 172 | 273.00 | 10 | 2730.00 | А |
| 4 | 33.1111406 | Втулка внутр. 406 | 33.00 | 12 | 459.12 | В |
| 2 | 33.1111032 | Ввертыш 032 | 13.50 | 10 | 330.00 | В |
| 3 | 33.1110476 | Втулка 476 | 38.26 | 11 | 148.50 | С |
| 6 | 33.1110089 | Втулка дистанционная 039 | 3.45 | 15 | 75.00 | С |
Классификация XYZ. Входным документом для проведения этой классификации будет список сырья с указанием расходования его со склада имеющий следующий вид (табл. 18):
| Таблица 18 Вид списка сырья для проведения классификации XYZ | ||||||||||||||
| № | № По каталогу | Название | Расход в месяц | |||||||||||
| t-12 | t-11 | t-10 | t-9 | t-8 | t-7 | t-6 | t-5 | t-4 | t-3 | t-2 | t-1 | |||
| 1 | 33.1111172 | Вал кулачковый 172 | 7 | 11 | 19 | 24 | 17 | 27 | 11 | 27 | 6 | 17 | 4 | 10 |
| 2 | 33.1111032 | Ввертыш 032 | 9 | 36 | 5 | 6 | 9 | 1 | 1 | 10 | 4 | 22 | 19 | 25 |
| 3 | 33.1110476 | Втулка 476 | 6 | 23 | 1 | 8 | 27 | 20 | 2 | 17 | 8 | 16 | 28 | 9 |
| 4 | 33.1111406 | Втулка внутр. 406 | 49 | 30 | 21 | 4 | 1 | 21 | 21 | 4 | 25 | 26 | 15 | 9 |
| 5 | 33.1110056 | Втулка груза 056 | 1 | 7 | 21 | 21 | 7 | 9 | 17 | 12 | 19 | 11 | 27 | 14 |
| 6 | 33.1110089 | Втулка дистанционная 039 | 10 | 14 | 5 | 4 | 26 | 7 | 25 | 7 | 4 | 16 | 27 | 7 |
| 7 | 33.1110420 | Втулка рычага 420 | 33 | 11 | 28 | 4 | 19 | 25 | 5 | 26 | 10 | 8 | 6 | 14 |
Итоговым документом этого этапа является список заказов сырья с рассчитанными параметрами управления, примерный вид которого представлен в таблице 19:
| Таблица 19 Вид списка сырья результата проведения классификации XYZ | |||||||
| № | № По каталогу | Название | Коэффициент вариации | XYZ автомат | XYZ принудительно | Автор | |
| 1 | 33.1111172 | Вал кулачковый 172 | 0,791663006 | Y | - | - | |
| 2 | 33.1111032 | Ввертыш 032 | 0,806214616 | X | - | - | |
| 3 | 33.1110476 | Втулка 476 | 0,662712994 | Y | - | - | |
| 4 | 33.1111406 | Втулка внутр. 406 | 0,764205125 | Y | - | - | |
| 5 | 33.1110056 | Втулка груза 056 | 0,743014672 | Y | - | - | |
| 6 | 33.1110089 | Втулка дистанционная 039 | 0,918986587 | X | - | - | |
| 7 | 33.1110420 | Втулка рычага 420 | 0,656001297 | Y | - | - | |
| 8 | - | Шпилька пресса | 0,01 | Z | Z | Иванов. В. И. | |
К группе Z относят только компоненты, заменяемые в случае непредсказуемых поломок.
Классификация заказов на компоненты по приоритету (Управление группой Y (А, В)). Классификация заказов на компоненты по приоритету производится на основе списков заказов на сырье, представленных рабочими группами с указанием приоритета каждого заказа внутри списка сырья.
Список заказов от группы имеет вид (табл. 20):
| Таблица 20. Вид формы заказа сырья | |||||||
| заказ от группы "название группы" № 2 (приоритет проекта "бета") | |||||||
| | Дата | № по каталогу | Название | Входящие компоненты, если сбор комплект | Количество | Приоритет внутри проекта | Скп |
| 1 | 10.03.2004 | 33.1111172 | Вал кулачковый | - | 1 | СКП | да |
| 2 | 14.03.2004 | 33.1111032 | Ввертыш | - | 4 | γ | |
| 3 | 23.03.2004 | 33.1110476 | Втулка | - | 1 | α | |
| 4 | 01.04.2004 | 33.1111406 | Втулка внутр | - | 1 | α | |
| 5 | 12.04.2004 | 33.1110056 | Втулка груза | - | 1 | β | |
| 6 | 16.04.2004 | 33.1110089 | Втулка дистанционная | - | 1 | СКП | да |
| 7 | 22.04.2004 | 33.1110420 | Втулка рычага | - | 1 | γ | |
На основе этого списка заказов формируется сводный развернутый список заказов, имеющий следующий вид (табл. 21):
| Таблица 21 Вид сводного развернутого списка заказов с приоритетами | |||||||||
| Дата | № заказа (индекс) | № по каталогу | Название | Количество | Приоритет внутри проекта | № проекта заказчика | Приоритет по проекту | Дата | № заказа (индекс) |
| - | 1 | - | Вал кулачковый в сборе | 1 | α | 1 | α | - | 1 |
| 10.03.2004 | 1 | 33.1111172 | Вал кулачковый | 1 | α | 1 | α | 10.03.2004 | 1 |
| 14.03.2004 | 2 | 33.1111032 | Ввертыш | 1 | α | 1 | α | 14.03.2004 | 2 |
| 23.03.2004 | 3 | 33.1110476 | Втулка | 2 | α | 1 | α | 23.03.2004 | 3 |
| 01.04.2004 | 4 | 33.1111406 | Втулка внутр | 2 | α | 1 | α | 01.04.2004 | 4 |
| 12.04.2004 | 5 | 33.1110056 | Втулка груза | 2 | α | 1 | α | 12.04.2004 | 5 |
| 16.04.2004 | 6 | 33.1110089 | Втулка дистанционная | 4 | α | 1 | α | 16.04.2004 | 6 |
| 22.04.2004 | 7 | 33.1110420 | Втулка рычага | 4 | γ | 1 | γ | 22.04.2004 | 7 |
| | | | | | | | | | |
Классификация сырья по приоритету αβγ (альфа-гамма анализ). Анализ заказов сырья по приоритетам производится по тому же принципу, что и анализ АВС, только по другому основанию – суммарным приоритетам проектов, использующих это сырье. Этот анализ позволяет в дальнейшем учитывать приоритеты того или иного сырья в процессе управления.
Входная таблица имеет вид (табл. 22):
| Таблица 22 Вид списка сырья результата проведения классификации αβγ | |||||
| № По каталогу | Количество заказов общее | Количество заказов с приоритетом СКП | Количество заказов с приоритетом α | Количество заказов с приоритетом β | Количество заказов с приоритетом γ |
| 33.1111172 | 38 | 9 | 9 | 12 | 8 |
| 33.1111032 | 80 | 12 | 18 | 47 | 3 |
| 33.1110476 | 86 | 6 | 9 | 69 | 2 |
| 33.1111406 | 52 | 12 | 35 | 1 | 4 |
| 33.1110056 | 83 | 8 | 8 | 58 | 9 |
| 33.1110089 | 48 | 9 | 9 | 25 | 5 |
| 33.1110420 | 99 | 25 | 5 | 1 | 68 |
Выходная таблица дополняется только полученной классификацией
Планирование дат проверок и закупок. Примем как должное: период планирования 1 день, период доставки сырья 10 дней (ПП), период финансового планирования 30 дней, система управления запасами – система с постоянным запасом (система с фиксированной периодичностью заказа) [3.3, с.310-316].
Проверка наличия сырья на складе включает проверку наличия сырья в достаточном объеме, чтобы удовлетворить спрос по всем запланированным заказам, возникающим до следующей запланированной проверки или поставки сырья.
Дата и период проверки наличия на складе определяется по следующим правилам:
- Для всех групп: проверка наличия за 10 дней до момента реализации заказов на сырье с высоким приоритетом (СКП, приоритет α).
- Для группы α – если между запланированными проверками проходит более 20 дней, то устанавливается еще одна проверка – в середине срока между проверками, то есть на 10 после последней проверки.
- Для группы β – если между запланированными проверками проходит более 30 дней, то устанавливается еще одна проверка – в середине срока между проверками, то есть на 15 день после последней проверки.
- Для группы γ – если между запланированными проверками проходит более 46 дней, то устанавливается еще одна проверка – в середине срока между проверками, то есть на 23 день после последней проверки.
- Удаляются все проверки, которые идут менее чем через 5 дней после предыдущей проверки.
Входной информацией этого этапа является сводный развернутый список заказов с приоритетами (см. табл. 21). Дополнительно нужно указать время доставки от момента выяснения необходимости в сырье, до момента его доставки на склад.
| Таблица 23 Вид входной информации для планирования закупок | |||||
| | заказ (расходование со склада) | ||||
| дата | Количество | Приоритет внутри проекта | Скп | № проекта заказчика | Приоритет по проекту |
| 01.03.2004 | 2 | γ | нет | 1 | γ |
| 02.03.2004 | 3 | α | нет | 2 | α |
Конечным результатом этих этапов является списки сырья с установленными приоритетами, датами проверки наличия на складе, списком дат расходования со склада сырья, с меткой проекта и приоритетом проекта потребителя.
| Таблица 24 План закупок – проверок наличия | ||||||||
| заказ (расходование со склада) | дата проверки | заказ (закупка) | | |||||
| Количество | Приоритет внутри проекта | № проекта заказчика | Приоритет по проекту | Внеочередная проверка (высокоприоритетный заказ) | Дополнительные промежуточные проверки | Закупка | Дата доставки | Величина заказа |
| 2 | γ | 1 | γ | нет | нет | 15.02.2004 | 01.03.2004 | 2 |
| 3 | α | 2 | α | нет | нет | 15.02.2004 | 02.03.2004 | 3 |
Управление запасами группы Z (А, В). Группа Z включают ресурсы, спрос на которые возникает лишь эпизодически. Прогнозировать объемы потребления ресурсов группы Z сложно, например, такими ресурсами, могут быть, запасные части оборудования (заменяемые в случае внезапной непредсказуемой поломки).
Управление запасами группы Z во многом сходно с управлением запасами группы С, однако, надо учитывать важнейшую особенность этой группы – непредсказуемость и неравномерность расходования сырья этой группы, в этих условиях становится очень важным правильный расчет величины страхового запаса.
Размер страхового запаса для этой группы зависит от:
- издержек, которые могут возникнуть в случае, отсутствия этих запасов в нужное время на складе;
- вероятности возникновения потребности в этом ресурсе.
Задача определения величин страхового запаса для этой группы может быть отнесена к не решаемой общими методами теории управления запасами. В связи с этим, управление запасами этой группы автор относит в ведение персонала отвечающего за работу техники.
Управление запасами группы С. Кратко опишем свойства этой группы сырья: на долю этих ресурсов приходится наименьшая часть всех финансовых средств, вложенных в запасы. Данная группа многочисленна, однако суммарная стоимость этой группы незначительна (менее 10 % от стоимости всех запасов). Сырье и запасы групп А, и В стоят значительно больше, и требуют, более подробного анализа и классификации. Точные оптимизационные расчеты размера и периода заказа с ресурсами данной группы не выполняются.
Для управления группой С наиболее эффективно использование системы управления запасами с двумя уровнями, с периодом проверки равным 1 месяцу в связи с тем, что эта система управления запасами наименее трудоемкая.
Рассмотрим алгоритм подробнее.
Входными данными алгоритма являются:
В – страховой запас, ед.;
R – длительность промежутка времени между проверками, суток;
S – средний ожидаемый сбыт (расходование), ед. в сутки;
L – время доставки заказа, суток;
Размер страхового запаса (В) вычисляется по формуле:
В = (МАХ_МЕС – СРЕ_МЕС) * КН (24).,
где:
В - страховой запас;
МАХ_МЕС - это максимальное расходование сырья в месяц;
СРЕ_МЕС - это среднеарифметическое за последний 12 месяцев расходование сырья в месяц.
Длительность (R) между проверками берется удобная для ведения учета – 30 дней.
Среднедневной ожидаемый сбыт можно найти, проанализировав расходование этого вида сырья со склада за предыдущий периоды.
Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки. Максимальный уровень запасов определяется по формуле [3.3, с.310-316]: (5). Средний уровень запасов Jср. определяется по формуле (7). Величина запаса, при которой производится заказ, определяется по формуле (8).
Выходными данными алгоритма являются: максимальный уровень запасов и точка заказа.
Входная информация, необходимая этому этапу представляется в виде табл. 18. (см. выше).
В колонках расход в месяц указываются величины расхода данного вида сырья со склада, под t-0 подразумевается текущий месяц.
Кроме того, нужно указать R – длительность промежутка времени между проверками, в сутках, как уже указано для группы С 30 дней и L-время доставки заказа в сутках.
Итоговым документом этого этапа является список заказов сырья с рассчитанными параметрами управления, примерный вид которого представлен в табл. 25.
| Таблица 25 Вид списка сырья результат работы алгоритма | |||||
| | № по каталогу | название | Jтз - точка заказа | М максимальный запас | В - страховой запас, ед. |
| 1 | 33.1111172 | Вал кулачковый 172 | 25 | 32 | 12 |
| 2 | 33.1111032 | Ввертыш 032 | 34 | 41 | 24 |
| 3 | 33.1110476 | Втулка 476 | 26 | 33 | 15 |
| 4 | 33.1111406 | Втулка внутр. 406 | 46 | 56 | 31 |
| 5 | 33.1110056 | Втулка груза 056 | 25 | 32 | 14 |
| 6 | 33.1110089 | Втулка дистанционная 039 | 25 | 32 | 15 |
| 7 | 33.1110420 | Втулка рычага 420 | 31 | 39 | 18 |
Оперативное управление запасами.
Порядок работы можно сформулировать так: если в момент периодической проверки сумма запаса на складе и заказанного (но не доставленного) запаса меньше точки заказа:
J + q0 < Jтз,
то подается заказ в размере:
q = М – J – q0,
если в момент периодической проверки сумма запаса на складе и заказанного (но не доставленного) запаса больше точки заказа:
J + q0 > Jтз,
то заказ не подается (q0 – заказное, но не доставленное количество, единиц).
Правила выполнения заявок на расходование сырья со склада:
заявки одинакового приоритета выполняются в порядке поступления;
- заявки более приоритетные, поступившие до момента отгрузки, выполняются раньше, чем заявки, менее приоритетные;
- в случае отсутствия сырья, запускается «процедура внеочередной проверки наличия сырья»;
- при поступлении сырья на склад заявки выполняются в порядке приоритета, а заявки с одинаковым приоритетом в порядке очереди.
Критерий эффективности управления запасами. В качестве критерия эффективности управления запасами автор предлагает использовать предложенный им ранее параметр ДИЗ, расчет которого представлен на странице 70. Согласно этому критерию более выгодным является решение, при котором ДИЗ меньше. ДИЗ является аддитивной к NPV предприятия величиной, рост которой уменьшает NPV предприятия в целом. Расчет ДИЗ производится по всем закупкам.
Выводы по главе
Важнейшими особенностями опытного производства, влияющего на управление запасами, являются:
- Изменчивость производственного графика, выполнение производственного расписания вовремя не превышает 30%, запланированные этапы или задерживаются, или могут быть, выполнены раньше срока, если имеются соответствующие ресурсы.
- Производство представляет процесс реализации множества параллельных проектов.
- Управление производством распределено и включает множество участников, важнейшие из которых это «проектные группы»- группа людей участвующих в реализации какого из проектов.
Предлагаемая методика сокращения информационной базы - выделение «сборочных комплектов» - простой способ уменьшить объем информации, обрабатываемой системой управления запасами.
Рассматривая сценарий закупки сырья как инвестиционное решение, применяя в качестве критерия эффективности ДИЗ, получен сценарий пополнения склада (табл. 11), отличающийся от других сценариев меньшей совокупной чистой текущей стоимостью.
Предлагаемая методика классификации заказов по приоритетам позволяет:
- иметь однозначное решение задачи управления очередью заявок на сырье;
- строить планы на закупку или график проверки наличия сырья на складе с учетом запланированных высокоприоритетных заявок, что, в свою очередь, позволяет увеличить качество исполнения приоритетных заявок.
- Методика классификации сырья по приоритету αβγ, дает возможность учитывать приоритет этого сырья в величине страхового запаса, что улучшит обеспечение высокоприоритетных заявок.