Повышение эффективности производства специальной автотехники в условиях гибкого производства путем рационализации управления ресурсами

Вид материала

Диссертация

Содержание ГЛАВА 2.Разработка и основные положения методики управления запасами на гибких и опытных производствах Выделение сборочных комплектов. Классификация ABC. Классификация XYZ. Расчет и построение оптимального плана закупок управление группой X (А, В). Классификация заказов на компоненты по приоритету (Управле­ние группой Y (А, В)). Классификация сырья по приоритету αβγ (альфа-гамма ана­лиз).

Подобный материал:

• Т. П. Заглада Создание системы управления нормированием труда, применение новых методов, 136.62kb.
• Тематика курсовых работ по курсу «Организация производства», 25.9kb.
• Автореферат диссертации на соискание ученой степени, 344.2kb.
• Повышение экономической эффективности производства высокобелкового зерна (на материалах, 371.2kb.
• Литературы Понятие и экономическое, 39.08kb.
• Повышение эффективности производства продукции садоводства в специализированных организациях, 398.96kb.
• Содержание: Введение, 302.8kb.
• Повышение эффективности производства энергопредприятий, 182.13kb.
• Концепция эффективного развития сельскохозяйственного производства и создания цивилизованного, 180.11kb.
• А. Б. Коростелев, А. В. Тарасов, Парецкий, 208.73kb.

ГЛАВА 2.Разработка и основные положения методики управления запасами на гибких и опытных производствах

2.1.Разработка методики управления запасами на гибких и опытных производствах с учетом приоритета заказа

Методические основы управления производственными запасами включают в себя следующие подсистемы управления более низкого уровня, исследуемые, как методики в настоящей главе: методика кластери­зации, как способ передачи специалистами накопленного опыта в систему управления производством, и методики планирования запасов (закупок).

Методика рассматривается как совокупность реализующих конкрет­ный метод последовательных действий по определенному алго­ритму для достижения поставленных целей, например, методика класси­фикации, или построения планов и др.[3.3].

В этой связи, методика создания системы управления запасами со­стоит из нескольких последовательных процессов, которые приводится в системе модулей решения задачи управления запасами на гибких и опыт­ных производствах. (См. рис. 9).

Модуль ответствен­ный Задача управления запасами опытного производства с но­менклатурой сырья примерно 15000 видов  Выделение сборочных комплектов технолог  ABC анализ видов сырья по стоимости годового потребле­ния Группа управ­ления запасами  Выявление излишних запасов Группа управ­ления запасами  Вычисление норм для группы С Группа управ­ления запасами  XYZ анализ заказов на компоненты Группа управ­ления запасами Вычисление норм хранения для группы Z (A, B) Группа управ­ления запасами Управление группой Y  Классификация проектов по приоритетам единый заказ­чик  Выявление сырья критического пути Проектные группы  Классификация заказов на компоненты - αβγ - анализ заказов на вомпоненты по приоритетам Группа управ­ления запасами  Расчет построение плана графика закупок для групп X, Y Группа управ­ления запасами  Результат: планы закупок, нормы хранения

Рис. 9. Общая схема разработанной методики управления запасами

Выделение сборочных комплектов. Номенклатура большинства промышленных механосборочных предприятий многочисленна, однако, многие элементы, детали, потребляются, используются в комплексе, и, например, если используется корпус коробки передач то, значит, исполь­зуются и шестерни, входящие в эту коробку передач, независимо от того, какую в какой производственной или инженерной разработке использу­ется эта коробка передач.

Основная цель выделения сборочных комплектов - это укрупнение объектов управления. Кроме того, выделение сборочных комплектов раз­гружает модуль MRP, позволяя вести планирование укрупненными моду­лями. В процессе выделения сборочных комплектов происходит передача опыта, накопленного в предыдущие периоды (в том числе и до внедре­ния системы управления производством) в систему управления производ­ством.

Под сборочным комплектом подразумеваются не только то, что вхо­дит в один комплект сборки, но и вообще все то, что в большинстве слу­чаев после всех операций входит в одно целое.

Сборочные комплекты выделяются технологом на основе его практи­ческого опыта, кроме того, их можно сформировать, анализируя потребление запасов, которые потребляются одновременно, например, корпус коробки передач и шестерни коробки передач.

В дальнейшем в управлении сборочные комплекты должны управ­ляться как одним видом запаса, например, при классификации ABC. Бла­годаря этому, сборочный комплект, состоящий из элементов, которые при классификации попали бы в группу С, сам попадает в группу А или В.

Источником информации при выделении сборочных комплектов яв­ляются опыт и знания производственного технолога.

При выделении сборочных комплектов надо учитывать, что некото­рые виды сырья потребляются в нескольких разных сборочных комплек­тах. Поэтому компоненты, включенное в сборочный комплект, не удаля­ется из общего списка запасов.

Выделяются сборочные комплекты нескольких уровней - узел, ком­понента, часть:

• узел – радиатор, редуктор, компрессор пневмосистемы и т. п.;
  
• компонента – коробка передач, двигатель в сборе и т. п.
  
• часть - самая крупная составляющая, например, кабина грузовика в сборе, шасси, и т. п.
  

Классификация ABC. Для проведения анализа ABC материальных потоков по объему произведенных в год закупок, необходимо всю номенк­латуру приобретаемого сырья и материалов расположить в по­рядке убывания стоимости их годового потребления. Затем в группу А относят все наименования, в списке начиная с первого, сумма стоимо­стей, которых составляет 75-80 % от суммарной стоимости всех потреб­ленных за этот период материальных ресурсов. Опыт показывает, что обычно в эту группу попадает 10-20 % всей номенклатуры. К группе В относится примерно треть наименований ресурсов, сумма стоимостей ко­торых составляет 10-15 %. Остальные позиции номенклатуры, (а это оставшаяся половина ресурсов), суммарная стоимость которых состав­ляет лишь 5-10 %, относятся к группе С.

Общий алгоритм проведения анализа ABC приводится в рис. 10.

Рис. 10. Порядок проведения анализа ABC

При построении кривой по оси ОХ откладывают объекты управле­ния в порядке убывания значимости их вклада в конечный результат, вы­раженные в процентах к общему количеству объектов. По оси OY отме­чают вклад каждого объекта в конечный результат, исчисленный нарас­тающим итогом, также выраженный в процентах.

Ресурсы (материалы) класса А - это немногочисленные, но важней­шие ресурсы, на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы. Размеры запасов по позициям группы А постоянно контролируют, точно определяют издержки, связанные с закупкой, достав­кой и хранением, а также размер и момент заказа.

Ресурсы (материалы) класса В занимают срединное положение в формировании запасов предприятия, и по сравнению с группой А тре­буют к себе меньшего внимания. Здесь осуществляется обычный кон­троль и сбор информации о запасах, который должен позволить своевре­менно обнаружить основные изменения в использовании запасов.

Ресурсы (материалы) класса С, составляющие, как правило, боль­шую часть ассортимента, относят к второстепенным. На долю этих ресур­сов приходится наименьшая часть всех финансовых средств, вложен­ных в запасы. Точные оптимизационные расчеты размера и пе­риода заказа с ресурсами данной группы не выполняются. Пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется. Про­верка наличных запасов проводится лишь периодически, например, один раз в шесть месяцев [3.3, c.115-122].

Классификация XYZ. Сырье и запасы групп А, и В стоят значи­тельно больше, и требуют более подробного анализа и классификации.

Группировка ресурсов при проведении XYZ-анализа осуществля­ется в порядке возрастания коэффициента вариации объема потребления запаса относительно среднего уровня потребления. При этом к категории X относятся ресурсы, которые характеризуются стабильной величиной потребления, незначительными колебаниями в их расходе и высокой точ­ностью прогноза. Категория Y — это ресурсы, потребность в которых ха­рактеризуется известными тенденциями (например, сезонными колеба­ниями) и средними возможностями их прогнозирования. Наконец, ре­сурсы, относимые к категории Z, потребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая.

Принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ иной — здесь весь ассортимент (ресурсы) делят на три группы в зависимо­сти от степени равномерности спроса и точности прогнозирова­ния.

В группу X включают ресурсы, спрос на которые равномерен, либо подвержен незначительным колебаниям. Объем расходования по ресур­сам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем.

В группу Y включают ресурсы, которые потребляются в колеблю­щихся объемах. В эту группу входят ресурсы, использующиеся в одном или нескольких проектах. Эту группу ресурсов прогнозируют на основе построения планов в модуле МRP.

В группу Z включают ресурсы, спрос на которые лишь эпизодиче­ски. Прогнозировать объемы потребления ресурсов группы Z сложно, на­пример такими ресурсами могут быть запасные части оборудования, заме­няемые в случае внезапной непредсказуемой поломки.

Коэф­фици­ент вариа­ции Позиция ассортимента

Рис. 11. Кривая анализа XYZ

Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента относят к группе X, Y или Z, является коэффициент вариации спроса со стороны производства (v) по этой позиции. Среди относительных показа­телей вариации - коэффициент вариации является наиболее часто приме­няемым показателем относительной колеблемости [3.3, с. 616.]

, (9)

где: — 1-е значение спроса по оцениваемой позиции;

— среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период те;

n — величина периода, за который произведена оценка.

Рис. 12. Порядок проведения анализа XYZ

Построение кривой XYZ осуществляется в прямоугольных координа­тах (рис. 11). По оси абцисс откладывают позиции ассорти­мента в порядке возрастания коэффициента вариации спроса, выражен­ные в процентах к общему количеству позиций ассортимента.

Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от нуля до бесконечности. Разделение на группы X, Y и Z может быть осуществ­лено, на основе алгоритма, представленного в рис. 12.

Расчет и построение оптимального плана закупок управление группой X (А, В). Как уже сказано, в группу X включают ресурсы, спрос на которые равномерен, либо подвержен незначительным колебаниям. Объем расходования по ресурсам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем. В управлении систематически потребляемыми ресурсами наиболее важная задача - эта задача наиболее оптимальной величины за­купки.

В качестве критерия эффективности принятой стратегии управле­ния запасами выступает функция затрат (издержек), представляющая сум­марные затраты на хранение и поставку запасаемого продукта (в том числе потери от порчи продукта при хранении и его морального старе­ния, потери прибыли от омертвления капитала и т. п., затраты на штрафы).

Управление запасами состоит в отыскании такой стратегии пополне­ния и расхода запасами, при котором функция затрат принимает минимальное значение.

Существует несколько различных подходов к управлению запа­сами. Наиболее эффективной с точки зрения оперативного управления является подход, основанный на контроле минимального запаса, называе­мый также системой с фиксированным размером запаса, которая проста и является своего рода классической. В этой системе размер за­каза является постоянной величиной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня – точки заказа.

Эта система основана на выборе размера партии, минимизирую­щего общие издержки управления запасами. Последние состоят из издер­жек выполнения заказа и издержек хранения запасов.

Издержки выполнения заказа – это накладные расходы, связанные с реализацией заказа и зависящие от размера заказа. В промышленности эти издержки относят на подготовительно-заключительные операции.

Несомненно, что предприятию необходимо иметь некоторый объем запасов, но также очевидно и то, что ее прибыльность пострадает, если уровень запасов будет слишком низок или слишком высок. Каким же обра­зом можно определить оптимальный уровень запасов? Наиболее часто используемый подход основан на понятии оптимальной партии за­каза (Economic Ordering Quantity, EOQ).

Смысл решения всех задач по оптимизации закупок заключается в минимизации суммарных издержек.

Перед разработчиками всех формул стоит вопрос, какие виды издер­жек включать в модель? Если в формуле Уилсона [3.3, с. 350] (см. формулу (1) глава 1), это только накладные расходы и издержки на хране­ние, то в формуле П.М.Ферейра (3) - это накладные расходы и из­держки на хранение плюс потери от дефицита, а в формуле Матца-Карри-Фрэнка [3.3, c. 160] (4) - это накладные расходы, транспортные за­траты и стоимость отвлечения ресурсов. Принцип построения этих фор­мул аналогичен формуле Уилсона. Общая задача - это снизить суммар­ные накладные расходы, связанные с закупкой и содержанием запасов. Все выведенные таким образом формулы, обладают следующим общим свойством - партия оптимальна тогда, когда стоимость заказа равна из­держкам на хранение или транспортным расходам в формуле Матца-Карри-Фрэнка. Это обосновано тем, что минимальная сумма расходов на хранение и приобретение достигается при их равенстве.

Формула Уилсона, не учитывает потери предприятия, связанные с капитализацией средств; потери предприятия, вызванные дефицитом сы­рья; транспортные расходы.

Формула Ферейра не учитывает потери предприятия, связанные с ка­питализацией средств; транспортные расходы.

Формула Матца-Карри-Фрэнка не учитывает потери предприятия, вызванные дефицитом сырья; складские расходы.

Ни одна из выше перечисленных формул (1), (3), (4) не учитывает издержки, вызываемые остановкой и пуском производства. В формуле (3) учитываются расходы, связанные с дефицитом сырья.

Предлагается формула нахождения оптимальной величины заказа EOQ, учитывающая все вышеперечисленные потери и издержки. Она имеет вид:

, (10)

где: B - потеря от дефицита единицы материала в единицу вре­мени (руб);

C - годовые затраты по хранению, выраженные в процентах от стои­мости средних запасов;

F - постоянные затраты по размещению и выполнению одного за­каза (руб);

K - издержки, связанные с остановкой и пуском производства (руб);

P - стоимость единицы запаса (руб);

R - предполагаемая ставка банковского процента (ставка оценки вло­жения);

S - общая потребность в сырье на период (в единицах);

T - транспортные расходы на единицу материала за год (в руб).

Для вывода формулы (10) принимаются следующие допущения:

• скорость расхода запасов всегда неизменна в единицу времени;
  
• объем партии пополнения всегда постоянный;
  
• время разгрузки и время от принятия решения до прихода заказа бу­дем считать равным нулю.
  

Плата за ресурсы, складские расходы и транспортные расходы прямо пропорциональны и зависят от количества приобретаемого и пере­возимого сырья и задаются формулой:

I₁ = I₁₁+ I₁₂+ I_13, (11)

где:

, (12)

издержки, связанные с обслуживанием склада и растущие от увели­чения величины заказа.

, (13)

затраты на отвлечение ресурсов, (R – доход, который можно было бы по­лучить, инвестировав денежные средства, в процентах). Затраты на отвле­чение ресурсов предполагают по среднему уровню запаса, по­скольку при списании материалов ресурсы возвращаются с выручкой и плата за их использование уменьшается.

, (14)

издержки, связанные с транспортировкой запасов (T - транспорт­ные рас­ходы на единицу материала за год).

Издержки, связанные с выполнением заказа, а также издержки, свя­занные с остановками и пуском (в случае работы с дефицитом) производ­ства, обратно зависят от величины партии пополнения и с рос­том партии в расчете на единицу запаса, уменьшаются и задаются форму­лой:

I₂ = I₂₁+ I₂₂ + I₂₃, (15)

где

, (16)

издержки, вызываемые размещением заказов, растут с увеличе­нием коли­чества заказов

, (17)

издержки, вызываемые систематическим дефицитом, в случае если исполь­зуется модель управления запасами с дефицитом (останов­ками про­изводства), растут с увеличением величины заказа (B - потеря от дефи­цита единицы материала в единицу времени).

, (18)

издержки, вызываемые остановками и последующим пуском произ­вод­ства, в случае, если используется модель управления запасами с дефици­том (остановками производства), растут с увеличением количе­ства зака­зов (K – издержки, связанные с остановкой и пуском производ­ства).

Таким образом, суммарные издержки на приобретение запасов скла­дываются из платы за отвлечение ресурсов, транспортных расходов, складских расходов, расходов на пуск и остановку производства и наклад­ных расходов, связанных с осуществлением заказа. (TIC, Total Inventory Costs - общие затраты по поддержанию запасов). Точка, в кото­рой величина TIC принимает минимальное значение, определяет опти­мальный размер партии EOQ.

TIC = I₁ + I₂, (19)

или:

. (20)

Для определения EOQ берем производную по Q и приравниваем по­лученное выражение к нулю. Математический смысл производной за­ключается в нахождении точки нулевого наклона касательной к кривой минимума совокупной функции издержек TIC.

, (21)

откуда получаем формулу (10).

Легко показать, что из формулы (10).можно получить формулы (1), (3), (4):

• если принять К = 0, R = 0, Т = 0, и В стремится к бесконечности, то получаем формулу Уилсона (1);
  
• если принять К = 0, T = 0, R = 0, то получаем формулу П.М.Ферейра (3);
  
• если принять К = 0, С = 0 и В стремится к бесконечности, то полу­чаем формулу Матца-Карри-Фрэнка (4).
  

Кроме указанного подхода широко в практике управления распро­странен и другой подход.

Можно рассматривать вложения в запасы, так же как и любое дру­гое инвестиционное решение, принимаемое на предприятии. В этом слу­чае становятся важными критерии выбора вложений капитала.

Закупка сырья – это такое же инвестиционное решение, как и за­купка оборудования или ценных бумаг.

Задачу оптимальной величины закупки сырья решает модель опти­мальной партии заказа (Economic Ordering Quantity, EOQ) [2, с.349-358]. Однако, рассматривая возможный сценарии закупок на некоторый проме­жуток времени, можно установить, что формула EOQ является не столь оптимальной, т. е. ее не следует рассматривать как единственную.

Рассматривая сценарий закупки сырья как инвестиционное реше­ние, можно применить к нему критерии эффективности. Однако, надо учесть, что это инвестиционное решение не связано с получением до­хода, а лишь с уменьшением совокупных издержек. Соответственно, та­кие критерии эффективности, как срок окупаемости, учетная доходность (ARR), внутренняя доходность (IRR), и индекс рентабельности (PI) не применимы [[3.3], с.214-220]. Основным оценочным критерием выбора варианта является чистая текущая стоимость (Net Present Value, NPV), так как остальные критерии – производные от нее [3.3, с. 229].

Алгоритм расчета NPV таков:

1. 
   Рассчитывается приведенная, или текущая, стоимость каждого эле­мента денежного потока, дисконтированная по цене капитала дан­ного проекта.
   
2. Значения DCF суммируются, тем самым находится NPV проекта.
   

NPV может быть определен следующим образом:

(22)

Здесь CFt — ожидаемая разность между притоком и оттоком денеж­ных средств за период t;

k — цена капитала проекта в процентах.

Отток денежных средств (расходы по проекту, такие как, затраты на приобретение оборудования или строительство зданий) трактуется как отрицательный элемент денежного потока. Заметим, что формула (17) не привязана к точному временному интервалу, так как приток и от­ток могут происходить в любой период, принятый за основу, — поквар­тально, помесячно, еженедельно или даже ежедневно; в этом случае сум­мирование идет уже не по годам, а по кварталам, месяцам, неделям или дням соответственно.

Логика критерия NPV достаточно очевидна. Нулевой NPV означает, что генерируемого проектом денежного потока вполне достаточно для возмещения вложенного в проект капитала и для обеспечения требуемой отдачи на этот капитал. Если NPV> 0, тогда проект генерирует прибыль, и после расчетов с кредиторами по фиксированной ставке оставшаяся при­быль накапливается исключительно для акционеров фирмы.

В применении к запасам, формула дисконтированной стоимости за­паса или дисконтированных издержек запаса (ДИЗ) имеет вид:

, (23).

где







C - годовые затраты по хранению, выраженные в процентах от стои­мости средних запасов;

F - постоянные затраты по размещению и выполнению одного за­каза (руб);

M - страховой запас (в единицах);

n - общее количество периодов в рассматриваемом сценарии;

P - стоимость единицы запаса (руб);

Q - величина заказа (в единицах);

Q_t - величина заказа в текущем периоде (в единицах);

R - предполагаемая ставка банковского процента на весь период сце­нария (ставка оценки вложения);

R/n - предполагаемая ставка банковского процента на один период;

S - общая потребность в сырье на весь сценарий (в единицах);

S/n - потребность в сырье на период (в единицах);

T - транспортные расходы на единицу материала за один привоз (руб);

Z₀ - запас в начале сценария (в единицах);

Z_t - запас в текущем периоде (в единицах).

Пример, иллюстрирующий критерий эффективности ДИЗ. Рассмот­рим пример со следующими параметрами:

C =0,75	n =12	P =1 руб.	S/n =8 333
S =100 000	Z0 =10 000	F =5 000 руб.	M =8 334
R =0,35	T =0, 10 руб.	R/n =0,0292.

Определим значение ДИЗ при различных величинах заказа Q и срав­ним их.

Оптимальная партия заказа EOQ, вычисляемая по формуле Уилсона [3.3, с. 350] (1), имеет значение 36515. Величина ДИЗ при этом равна 134 763.

Формула Матца-Карри-Фрэнка [3.3, c. 160], (4) дает значение Q = 18 508. Величина ДИЗ при этом значении Q равна 126385.

Нами предложенная формула (10) обобщает формулу Уилсона и формулу Матца-Карри-Фрэнка и дает значение Q = 28868, а величина ДИЗ при этом равна 131975.

Посредством перебора различных значений Q при данных значе­ниях параметров, в формуле (23) (параметры приведены в примере), нахо­дим минимальное значение ДИЗ 123 659 при величине Q = 24555.

Далее, определим значение ДИЗ при различных значениях вели­чины заказа Q. Для сравнения возьмем значения Q равных 100 000: по­требление сырья за весь сценарий; Q = 50 000: половина потребления сы­рья за весь сценарий; значение Q = 36 515 получено по формуле Уил­сона (1); значение Q = 28 868 получено нами по формуле (10); значе­ние Q = 24 555 получено при минимальном значении ДИЗ, значение Q = 18 508 получено по формуле Матца-Карри-Фрэнка (4) ; Q = 16 667 - двой­ной объем потребления сырья за один период; Q = 8 334 – потребле­ние сырья за один период.

Полученные значения ДИЗ приведены в таблицах табл. 4- 13.

Таблица 4

Значение Q = 100 000



Таблица 5

Значение Q = 50 000



Таблица 6

Значение Q = 100 000



Таблица 7

Значение Q = 50 000



Таблица 8

Значение Q = 36 515



Таблица 9

Значение Q = 28 868.



Таблица 10

Значение Q = 24 555



Таблица 11

Значение Q = 18 508




Таблица 12

Значение Q = 16 667



Таблица 13

Значение Q = 8 334



Из рассмотренных табл. 6 - 13 вытекает, что наименьшее значение ДИЗ по хранению и использованию производственных запасов достига­ется при значении величины заказа Q = 24 555, а не при значений заказа, полученных по формулам (1), (4) или (10).

Рис. 13. График сравнения эффективности различных формул EOQ

В последнем столбце в строке ДИЗ приведена корректировка вели­чины ДИЗ на величину дисконтированного остатка запаса на конец сцена­рия (строка Zt, 12 столбец), так как было принято предположение, что остаток запаса будет использоваться в дальнейшем в 13 периоде, и расходы, понесенные на этот запас не должны влиять на ДИЗ предыду­щих периодов.

Данные таблиц можно проиллюстрировать в виде графика рис. 13.

Из графика видно, что кривая зависимости ДИЗ от величины заказа Q, имеет, по крайней мере, два минимума, а именно при значении Q = 24 555 и при значении Q = 50 000.

При величине заказа равной 100 000 производится одна закупка за весь сценарий, соответственно постоянные затраты по размещению и вы­полнению одного заказа (F) составляют 5 000, однако, это одна за­купка производится в начале, и меньше всего дисконтируется. Складские и процентные расходы также значительны и составляют 61 417.

При величине заказа равной 50 000 производится две закупки за весь сценарий, соответственно постоянные затраты по размещению и вы­полнению одного заказа (F) будут больше, чем в предыдущем случае, однако, вторая закупка, благодаря дисконтированию, дешевле первой за­купки на 10 257. Величина последующих складских и процентных затрат значительно меньше, чем в предыдущем случае и составляют 33 917. Все это приводит к уменьшению совокупных затрат.

При величине заказа равной 8 334 производится 12 закупок, рас­ходы на закупки самые большие 70 001 (без дисконтирования). Расходы складские и процентные в этом случае наименьшие и составляют 11 005.

Самый оптимальный случай, как уже говорилось, получен подбо­ром значения Q = 24 555, дает значение ДИЗ = 123 654.

Рассматривая сценарий закупки сырья как инвестиционное реше­ние, применяя в качестве критерия эффективности ДИЗ, получен сцена­рий пополнения склада (табл. 10), отличающийся от других сценариев меньшей суммой дисконтированных издержек, чем другие варианты. В других сценариях взята за основу величина закупки, полученную по фор­муле Уилсона (1), (36 515 см. табл. 8); полученную нами по формуле (10), (табл. 9); полученную по формуле Матца-Карри-Фрэнка (4), (табл. 11). Все эти варианты «оптимальных» формул дают большее значе­ние чистой совокупной текущей стоимости запасов.

Итоговым документом этого этапа является список заказов сырья с рассчитанными оптимальными датами закупки и величине закупки.

Классификация заказов на компоненты по приоритету (Управле­ние группой Y (А, В)). Рассматривая опытное производство как процесс реализации множества параллельных проектов, можно про­анализировать, что именно, может быть, наиболее важным для реализа­ции каждого проекта в отдельности. Как уже сказано в описании производ­ства, наиболее узким местом на опытном производстве явля­ются не производственные мощности и наличие специалистов, а именно наличие нужных материалов или нужного сырья в определенное время. Является ли наличие (отсутствие) всех ресурсов одинаково важ­ным для реализации проекта? Разумеется, нет. Существуют ресурсы, кото­рые по­требляются в моменты, которые можно немного задержать, что не приве­дет к задержке всего проекта. Эти ресурсы потребляются не на критиче­ском пути. Соответственно, есть и ресурсы, которые потребля­ются в мо­менты, когда отсутствие этого ресурса вызовет за­держку всего про­екта. Такие ресурсы потребляются проектом на критиче­ском пути – «ком­по­ненты критического пути» (СКП).

Выявление сырья критического пути возлагается на проектные группы (понятие критического пути см. [3.3]). На этой стадии определя­ется компоненты, необходимые каждой проектной группе. Проектные группы предоставляют списки заказов на компоненты с примерными да­тами, когда это сырье будет использовано на производстве. На основании классификации проектов производится классификация заказов. Кроме того, проектные группы присваивают приоритет СКП.

Заказы на компоненты (материалы) группы СКП — это немногочис­ленные, но важнейшие ресурсы. Отсутствие сырья в нужный момент времени этой категории немедленно скажется на сроках выполне­ния проекта, который использует эти компоненты.

Заказы на компоненты (материалы) группы α, β, γ принадлежат про­ектам, имеющим меньший проектный приоритет, в случае возникнове­ния спроса на один и тот же ресурс (сырье со склада) его полу­чит проект с большим приоритетом.

Классификация сырья по приоритету αβγ (альфа-гамма ана­лиз). Имея классификацию заказов на компоненты по приоритету не­сложно произвести классификацию сырья по приоритету.

Анализ заказов сырья по приоритетам производится по тому же принципу, что и анализ АВС, только по другому основанию – суммар­ным приоритетам проектов, использующих это сырье. Этот анализ позво­ляет в дальнейшем учитывать приоритеты того или иного сырья в процессе управления.

Для классификации сырья по приоритету нужно учитывать, что на один вид сырья может быть несколько проектов потребителей, с разным приоритетом. В этом случае сырье получает приоритет самого приоритет­ного потребителя.

Для проведения классификация сырья по приоритету αβγ необхо­димо всю номенклатуру приобретаемого сырья и материалов располо­жить в порядке убывания приоритета. Затем в группу α относят все наиме­нования, в списке начиная с первого, с самым высоким приорите­том общим числом не более 5 % от общего числа, к группе β от­носится треть заказов ресурсов. Остальные позиции номенклатуры (а это более половины ресурсов), относятся к группе γ.

Общий алгоритм проведения анализа αβγ приводится по рис. рис. 14.

Рис. 14. Порядок проведения анализа αβγ

Ресурсы (материалы) группы α — это немногочисленные, но важ­нейшие ресурсы, на которые приходится большая ответственности за за­вершение проектов вовремя. Величины запасов по этим ресурсам необхо­димо контролировать постоянно, заказы на эти ресурсы должны выполняться с наибольшей скоростью, а страховые запасы должны быть достаточными, чтобы покрыть существенное увеличение спроса. Не мно­гочисленность этой группы запасов, и большая степень ответственно­сти, возложенная на них, требуют установление персональ­ной ответственности должностного лица по этой группе. Ресурсы данной группы должны пересматриваться и переучитываться каждый период пла­нирования.

Ресурсы (материалы) группы β занимают срединное положение в формировании задержек запасов предприятия, и по сравнению с группой α требуют к себе меньшего внимания. Величины запасов по этим ресурсам контролируются в соответствии с классификацией АВС, заказы на эти ресурсы должны выполнятся с обычной скоростью, а страховые запасы должны быть умеренными.

Ресурсы (материалы) группы γ, составляют большую часть ассортимента, их относят к второстепенным. На долю этих ресурсов приходится наименьшая часть всех задержек производства. Величины запасов по этим ресурсам контролируются в соответствии с классификацией АВС, заказы на эти ресурсы должны выполняться с обычной скоростью, а страховые запасы должны быть немногочисленными.