Термогазодинамический расчет газогенератора приводного ГТД
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Г20 = 0Г20 = Гдет = 400,250Г20 = 40-0,250Вдет = 14+0,180- Вдет +В20= 0В20 = Вдет = 140,180В20 = 14+0,180Едет = 40-0,250-Едет +Е20 = 0Е20 = Едет = 400,250Е20 = 40-0,250Z2-3min = 1,040-Z2-3+А20 -А25= 0А20min= А25max+ Z2-3min=349,044+ +1,040=350,084 А20max= А20min+T=350,084+0,230=350,3140,230А20 = 350,5-0,230-Z2-3=350,5-0,230 -3490,044=1,5Z8-9min = 1,105-Z8-9-Б35+А25-А20+Б20 = 0Б20 min = Б35 max - А 25 min + А20 max +Z8-9min= =219,895-348,846+350,5+1,105=222,654 Б20max= Б20min+T=222,654+0,460=223,1140,460Б20 = 222,8+0,460-Z8-9=-219,7+0,195+3490,044- -350,5-0,230+222,8+0,460 =1,6Z4-5min = 2,000-Z4-5-Д25-А20+А25+Д15 = 0Д15min = Д25max - А 25 min + А20 max +Z4-5min= =140,4-348,846+350,5+2,000=144,054 Д15max= Д15min+T=144,054+0,630=144,6840,630Д15 = 144,2+0,630Z4-5=-140+0,400-350,5-0,230+ +3490,044+144,2+0,630 =2,7Z13-14min = 2,430-Z13-14+А15 -А20= 0А15min= А20max+ Z13-14min= =350,5+2,430=352,930 А15max= А15min+T=352,930+0,570=353,5000,570А15 = 353,5-0,570-Z13-14=353,5-0,570 -350,5-0,230= 3Z1-2min = 1,930-Z1-2+Азаг-А15= 0Азаг min= А15max+ Z1-2min= =353,5+1,930=355,430 Азаг max= Азаг min+T=355,430+2,300=357,7302,300Азаг = 357-Z1-2=357-353,5-0,570= 3,5Z9-10min = 2,760-Z9-10-Б20+А15-Азаг+Бзаг =0Бзаг min = Б20max - А 15min + Азаг max +Z9-10min= =223,260-352,930+357,8+2,760=230,890 Бзаг max= Бзаг min+T=230,890+1,600=232,4901,600Бзаг = 232Z9-10=-222,8+0,460+353,5-0,570-
+232 =
= 5,700
Проектирование заготовительной операции и разработка
Метод выполнения заготовки для деталей машин определяется назначением и конструктивными особенностями детали, материалом, технологическими требованиями. Выбор заготовки определяет метод ее получения и припуски на ее изготовление. Припуск представляет собой слой металла, подлежащий в процессе обработки удалению, чем обеспечиваются необходимые размеры, класс точности и величины шероховатости поверхности. Установление оптимальных припусков является важнейшим технологическим показателем.
Для разработки детали и операции штамповки используются следующие исходные данные:
1.Материал детали: сталь 20Х;
2.Точность изготовления поковки: поскольку производство серийное, то возникает необходимость удешевления стоимости изготовления, уменьшения времени на выполнение операции и увеличения стойкости инструмента, поэтому принимаем II класс точности заготовки;
.Группа стали - М1, поскольку поковка изготавливается из низколегированной стали с содержанием легирующих элементов менее 2% [12, с. 4].;
.Конфигурация поверхности разъема штампа - плоская (П);
.Степень сложности - С2 [12, с. 5].
Степень сложности определяем по отношению объема поковки GП к объему геометрической фигуры, в которую вписывается поковка.
Заготовку получаем штамповкой на ковочном молоте. Допуски на размеры и штамповочные уклоны приняты по ГОСТу 7505-55.
Оформление конечного варианта плана технологического процесса изготовления вала
Наиболее существенное влияние на последовательность обработки поверхностей детали оказывает характер размерной связи. Анализируя форму детали можно установить, что основными технологическими базами могут служить:
1.Торцы детали - в качестве опорной базы, лишающей заготовку одной степени свободы.
2.Наружные поверхности в качестве направляющих баз.
.Внутренние поверхности, лишающие заготовку четырех степеней свободы.
При обработке желательно свести к минимуму погрешность установки, чтобы обеспечить требования к точности и шероховатости поверхностей. Этого можно добиться, предварительно подготовив базы - торец и отверстие заготовки.
На детали в качестве конструкторской базы для диаметральных размеров принята ось детали, однако, исходя из невозможности использования оси в качестве технологической базы, в качестве установочных используем внешние цилиндрические поверхности 10, 28, внутреннюю - 23.
Анализируя деталь, можно сказать, что для обеспечения наибольшей точности получаемых линейных размеров целесообразнее всего в качестве установочных баз использовать торцы 1, 9, поскольку с ними связано наибольшее количество размеров.
Первый этап технологического процесса - заготовительный - предполагает получение заготовки детали. Для данного способа (штамповка на ковочном молоте) точность получаемых размеров на уровне 15 квалитета, а шероховатость RZ = 160мкм.
На втором этапе проводим черновую обработку детали, которая включает в себя черновую обработку основных технологических баз, снятие корки, образовавшейся в процессе штамповки. Точность получаемых размеров на уровне 12 квалитета, шероховатость RZ = 40 мкм.
Следующим этапом технологического процесса является получистовая обработка поверхностей. На этом этапе выполняются формообразующие операции такие как: точение наружных и внутренних цилиндрических поверхностей вращения, сверление радиальных отверстий, точение фасок и галтелей, фрезерование пазов. Оба - наружный и внутренний - зубчатые венцы получаем на зубодолбежном станке. Точность обработки находится в пределах 10…8 квалитета, шероховатость RZ = 10…6,3 мкм.
Материал детали -сталь 20Х. Для создания благоприятного распределения внутренних напряжений и формирования необходимой структуры материала, а также физико-механических свойств проводится химико-термическая обработка - цементация с последующей закалкой и отпускм.
Чистовая обработка детали производится на шлифовальных операциях для придания поверхностям вращения вала заданной точности и шероховатости.
В конце технологического процесса проводятся операции окончательного контроля и консервации детали, предназначенные для контроля всех геометрических параметров детали и предохранения ее от внешних воздействий.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе спроектирован каскад высокого давления газогенератора ГТД мощностью N=10.5МВт для привода нагнетателя.
В результате анализа зависимостей Nеуд=f(Тг*, pк*) и Се=f(Тг*, pк*) выбраны основные параметры цикла двигателя: Т*г =1420 К и p*к =19. При этих расчетных Тг* и pк* получены ?/p>