Расчетно-аналитический метод определения допусков на механическую обработку заготовок
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ей, снижение трудоемкости обработки и, следовательно, снижение себестоимости обработки в целом.
Переходя к анализу факторов, определяющих величину минимальных припусков следует напомнить, что каждой заготовке, и зависимости от метода ее выполнения, присущи определенные точность и качество шероховатости, так же как и в результате выполнения каждого технологического перехода механической обработки получаем соответствующую точность и определенное качество поверхности.
Припуски на обработку определяют таким образом, чтобы на выполняемом технологическом переходе были устранены погрешности заготовки, имевшиеся после выполнения предшествующего перехода.
Качество поверхности заготовок на любой стадиях обработки характеризуется микронеровностями или шероховатостью, состоянием и глубиной поверхностного слоя. Во избежание последовательного наращивания в поверхностном слое отклонений от нормального: состояния основного металла микронеровности и дефекты поверхностного слоя, получившиеся на предшествующем технологическом переходе, подлежат удалению при выполняемом переходе.
Однако при расчете припусков на обработку надо учитывать не полную глубину поверхностного слоя, а лишь верхнюю дефектную часть его, оставляя нетронутым наклепанный слой, более износостойкий, чем нижележащие слои, и обуславливающий более высокую чистоту поверхности при обработке резанием в его зоне.
Геометрические погрешности формы поверхностей - овальность, конусность, бочкообразность, седлообразность, вогнутость, выпуклость и т.п. могут быть допущены только в пределах поля допуска на размер, составляя обычно некоторую часть его, и поэтому при расчете припусков не учитываются.
Пространственные отклонения - кривизна осей, коробление поверхностей, увод и непараллельность осей, неперпендикулярность осей и поверхностей, отклонения от соосности ступеней валов и отверстий, экiентричность внешних поверхностей относительно отверстий и т.п. - не связаны с допуском на размер элементарной поверхности и имеют самостоятельное значение. Они учитываются в минимальном припуске в виде слагаемого ?а. При выполняемом переходе могут возникнуть погрешности установки, вызывающие смещение заготовки и требующие соответствующего увеличения припуска на обработку. Таким образом наименьший ассиметричный припуск на обработку zmin должен включать погрешности поверхностного слоя (высоту микронеровностей Н и глубину дефектного поверхностного слоя Т), суммарное значение пространственных отклонений ?, оставшихся от предшествующей обработки, и погрешность установки заготовок при выполняемой операции eб [4]. Некоторые формулы для определения zmin для конкретных условий обработки приведены ниже.
Последовательная обработка противоположных или расположенных отдельно поверхностей:
. (1.6)
Параллельная обработка противоположных плоскостей:
. (1.7)
Обработка наружных и внутренних поверхностей вращения:
. (1.8)
Обтачивание цилиндрической поверхности заготовки, установленной в центрах:
. (1.9)
Развертывание, протягивание отверстий:
(1.10)
Суперфиниширование, полирование:
. (1.11)
Шлифование после термообработки, при наличии eб:
, (1.12)
. (1.13)
Шлифование после термообработки, при отсутствии eб:
, (1.14)
. (1.15)
Схемы расположения припусков для наружной поверхности вращения и для круглого отверстия даны на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 - Схема расположения припусков для наружной поверхности вращения, обрабатываемой за три перехода
Преимущества данного метода в следующем:
-учитывает погрешности, присущие каждому методу обработки и законы суммирования погрешностей;
-сокрщает отход металла в стружку по сравнению с табличными значениями припусков;
-создает единую систему определения припусков на обработку, размеров заготовки и детали по технологическим переходам;
-способствует повышению технологической культуры производства.
1.4 Интегрально-аналитический метод определения припусков
Помимо широко используемых опытно-статистического и расчетно-аналитического методов, существует также интегрально-аналитический метод, разработанный Д.К. Липатовым.
Суть интегрально-аналитического метода состоит в том, что величина припуска определяется по эмпирическим формулам, которые связывают его с параметрами обрабатываемой поверхности. Например, для определения припусков на четвертом этапе обработки штампованной заготовки рекомендуется использовать формулу:
Z4=0,2+0,0002d+0,0004l, (1.16)
где l, d - длина и диаметр обрабатываемой поверхности.
Преимущество данного метода в том, что он в основном ориентирован на САПР ТП, не требует использования дополнительных таблиц и справочников.
Недостатки метода: результаты расчетов являются достаточно приблизительными; эмпирические формулы для расчета припусков на обработку разработаны не для всех этапов и способов обработки заготовок.
В связи с этим данный метод не получил широкого распространения и требует широкомасштабных исследований для установления более точных зависимостей припусков поверхностей.
1.5 Сравнительная характеристика методов расчета припусков
В таблице 1.2 приведены преимущества и не