Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
? проектируемого АТП;
Sп, Sа, Sс, Sт -соответственно общая площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений, стоянки и территории для условий проектируемого АТП.
Абсолютные значения нормативных показателей равны:
Р ЗИЛ=0,26тАв80=20,8 чел/авт;
Х ЗИЛ =0,14тАв80=11,2 пост/авт;
Sп ЗИЛ =19,8тАв80=1584 м2/авт;
Sа ЗИЛ =11,8тАв80=944 м2/авт;
Sс ЗИЛ =34,2тАв80=2736 м2/авт;
Sт ЗИЛ =157,9тАв80=12632 м2/авт;
РКамАЗ=0,36тАв100=36 чел/авт;
ХКамАЗ=0,19тАв100=19 пост/авт;
SпКамАЗ=29тАв100=2900 м2/авт;
SаКамАЗ=13,4тАв100=1340 м2/авт;
SсКамАЗ=37,2тАв100=3720 м2/авт;
SтКамАЗ=187,8тАв100=18780 м2/авт;
РАТП=56 чел/авт;
ХАТП=30 пост/авт;
SпАТП=4484 м2/авт;
SаАТП=2284 м2/авт;
SсАТП=6556 м2/авт;
SтАТП=31412 м2/авт.
Таблица 1.13 Сравнение эталонных показателей АТП с расчётными
Наименование показателяЭталонное АТППроектируемое АТПФактическоеЧисло производственных рабочих, чел564040Число рабочих постов, ед302121Площадь производственно-складских помещений, м2448437865651Площадь административно-бытовых помещений, м2228411331300Площадь стоянки автомобилей, м265561141812500Площадь территории АТП, м2314122000030000
2. Организационная часть
2.1 Схема технологического процесса в АТП
При возвращении автомобилей с линии, он проходит через К.Т.П., где механик проводит осмотр автомобиля, оценивает его техническое состояние в целом и отдельных агрегатов и при необходимости оформляет заявку на технический ремонт.
Затем, после оформления заявки, автомобиль подвергается уборочно-моечным работам (У.М.Р.). После У.М.Р. автомобиль поступает в зону ожидания. Из зоны автомобиль поступает в зону Т.Р., откуда возможно автомобиль пойдет в зону ТО-1 и ТО-2 для выявления неисправностей, при устранении которых требуется регулировочные и ремонтные работы, а также для прогнозирования ресурса надежной работы. После проведения этих работ автомобиль попадает в зону (хранения) стоянки, откуда проходит на К.Т.П. и выходит на линию.
2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования
шиномонтажный участок
В шиномонтажный участок автомобильные колеса поступают с поста ТР. Далее колеса моются, разбирается либо обслуживаются на стенде для балансировке колес. Требующие ремонта колеса ремонтируются, негодные идут в утиль. Также в комплектовку недостающих частей колес поставляются из склада автомобильных колес. Потом происходит сборка колес, их проверка и отправка на промежуточный склад. Оттуда колесо поступает в зону Т.Р. и устанавливается на автомобиль.
Распределение рабочих по специальностям и квалификациям.
Для выполнения производственной программы по ремонту автомобильных колес шиномонтажному участку требуется 1-слесарь второго разряда.
агрегатный участок
В агрегатный участок автомобильные колеса поступают с поста ТР. Далее агрегаты моются, разбираются, дефектуются детали. Годные детали идут в комплектовку, требующие ремонта - ремонтируются, негодные идут в утиль.
Также в комплектовку недостающие запасные части поставляются из склада запасных частей. Потом происходит сборка агрегата, испытание и последующая отправка на промежуточный склад. Оттуда агрегат поступает в зону Т.Р. и устанавливается на автомобиль.
Распределение рабочих по специальностям и квалификациям.
Для выполнения производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобильных агрегатов агрегатному участку требуется 1-слесарь третьего разряда.
3. Технологическая часть
.1 Обоснование размера производственной партии
Для определения оптимальной величины размера производственной партии деталей существует несколько формул, предложенными разными авторами. Ориентировочно величину производственной партии можно определить по формуле:
, где
N-производственная программа изделий в год, n=1-число деталей в изделии, t-необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки (то t=5 дней), ФДН=253-число рабочих дней в году
(деталей)
.2 Разработка технологического процесса восстановления деталей
Исходные данные содержатся в карте дефектации.
Таблица 3.1
3.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей
Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы деталей после ремонта. Это возможно при рациональных способах восстановления деталей. Однако следует учитывать, что один и тот же способ устранения дефектов в разных случаях может иметь разный эффект в организации производства. Выбрать способы устранения дефектов шестерни коленчатого вала. Дефекты:
1)Износ шпоночного паза.
2)Износ отверстия.
)Износ зубьев по толщине.
Возможные способы устранения дефектов.
По первому дефекту:
выполнить новый паз под углом 1800 к изношенному.
По второму дефекту:
железнение.
По третьему дефекту:
срезать старые и продолбить новые зубья.
При анализе способов устранения каждого из дефектов не выявлено способов, применимых к устранению всех трех дефектов. Таким образом, выбираем для устранения каждого из дефектов следующие способы:
для дефекта 1- выполнить новый паз под углом 1800 к изношенному.
для дефекта 2- железнение.
для дефекта 3- срезать старые и продолбить новые зубья.
.4 Разработка схем технологического процесса
Дет