Разработка прогрессивных технологических процессов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
де - число поверхностей соответствующей шероховатости;
Ш - шероховатость.
Шероховатость поверхностей данной детали не завышены, и в целом деталь можно считать технологичной. Средняя шероховатость ? 13.66 и уровень технологичности по шероховатости не превышает 1.
. Уровень технологичности по использованию материала.
Коэффициент использования материала определяется по формуле:
(1.15)
где Мд = 129 кг. - масса детали;
Мз = 305 кг. - масса заготовки;
(1.16)
где КИМф = 0.77 - коэффициент использования материала при использовании в качестве заготовки - поковки.
КИМб = 0.42 - коэффициент использования материала базовый.
Исходя из расчета данная деталь, по использованию материала, не технологична, так как >1.
Определение производственной программы
Годовая программа выпуска деталей определяется на основании заданного программного задания по формуле [1, с 29]:
(1.17)
где Nn = 100 шт - программное задание выпуска изделий в год;= 1 шт - количество деталей, идущих на одно изделие;= 0тАж10% - процент деталей, идущих на запасные части;= 2тАж6% - процент технически неизбежных производственных потерь включающий детали, идущие на испытание механических свойств материала, наладку оборудования и другое, а также бракованные детали.
Принимаем годовую программу Nг = 116 шт.
Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций, который определяет количество различных операций по обработке одной или нескольких деталей, закрепленных за одним рабочим местом в течении определенного планового промежутка времени одного месяца:
,(1.18)
где О - число различных операций за один месяц;
Р - число рабочих мест, на которых выполняются различные операции;у - количество станков, установленных на участке.
Число различных операций, выполняемых за одним рабочим местом можно определить по формуле:
(1.19)
где Кз = 0.8 - нормативный коэффициент загрузки;
Кзф - фактический коэффициент загрузки.
Фактический коэффициент загрузки определяется по формуле:
(1.20)
где Sпр - принятое количество оборудования, шт;р - расчетное количество оборудования, шт.
Расчетное количество оборудования определятся по формуле:
,(1.21)
где = 116 шт - фактическая годовая программа;
- штучно-калькуляционное время каждой операции, мин;
= 4015 ч - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования;
= 1.3 - коэффициент выполнения норм.
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле [1, с 30]:
,(1.22)
где То - основное время операции, мин;
Тв - вспомогательное время, мин;
Х = 10% - вспомогательное время, мин
- подготовительно-заключительное время на операцию, мин;= 116 шт - партия запуска (равна годовой программе).
Расчет К.З.О. для Шток-поршень2-384806 выполнен при помощи программного продукта MS EXCEL, результаты расчета приведены в таблице 6.1.
Данное значение соответствует мелкосерийному производству.
Расчет К.З.О. для Шток-поршень2-384806 выполнен при помощи программного продукта MS EXCEL, результаты расчета приведены в таблице 6.1.
Данное значение соответствует мелкосерийному производству.
Таблица 1.5 - Результаты расчета КЗО для Шток-поршень2-384806
№ опНаименование операцииТшт.кSpSпрКзагр. ФОТоТвТпз2Фрезерная49,637930,01585015510,01585015550,4726919145168Токарная55,120690,02860143710,02860143727,9706224650149Фрезерная132,13790,06856472110,06856472111,667807931201611Токарная55,120690,02860143710,02860143727,97062246501412Сверлильная165,12930,08568353610,0856835369,336682851501513Токарная132,12930,06856024810,06856024811,66856919120156129,75031391.2.4 Анализ базовых технологических процессов изготовления деталей представителей
Анализ существующего технологического процесса выполняется с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом нужно выяснить, правильно он составлен для выполнения требований чертежа. Для этого необходимо рассмотреть методы получения заготовки, правильность выбора черновых, чистовых, промежуточных баз на операциях, сдержка принципа единства баз, правильность установки последовательности операций технологического процесса и т.д.
Правильность разработки технологического процесса и выбора оборудования целесообразно оценит с помощью таких показателей, как коэффициент загрузки оборудования за основным временем и за мощностью.
1.2.5 Выбор вида и способа получения заготовки деталей-представителей
Выбрать заготовку - значит установить вид и способ получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на точность изготовления.
Для детали Шток-поршень 2-384806 (m=243 кг) в условиях мелкосерийного производства единственным способом получения заготовки является заготовка, полученная свободной ковкой на молоте. Вариант получения заготовки штамповкой не рассматривается вследствие недостаточной серийности производства. Это объясняется тем, что стоимость необходимых штампов значительно превышает экономию электроэнергии, инструментального материала, материала заготовки, полученную при применении в качестве заготовки - штамповку.
В качестве 2-х вариантов получения заготовки принимаются:
заводской вариант - поковка, полученная свободной ковкой (m=400кг)
новый вариант - поковка, полученная ковкой в подкладных штампах.
Расчет размеров и выбор допусков производится по ГОСТ 7829-70.
Эскиз заготовки приведен на рисунке 1
Диаметральные р