Разработка прогрессивных технологических процессов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?анавливают в центрах патрона и пиноли задней бабки станка. Крутящий момент передается заготовке самоустанавливающимися кулачками 8. Самоустановка кулачков обеспечивается плаванием в радиальном направлении втулки 4 с клиновыми пазами, благодаря наличию широкой выточки в наружной цилиндрической поверхности хвостовика сменной вставки 2. Заготовку базируют и закрепляют кулачками 8, устанавливаемыми и закрепляемыми в пазах основных кулачков 7. Сила зажима кулачкам передается от установленного на заднем конце шпинделя станка привода тягой 1 через втулки 3, 4 и клинорычажный механизм, состоящий из втулки 5, клиновые скосы которой поворачивают рычаги 6. Сменную наладку закрепляют винтами 10.
Привод закрепления - пневмо - как наиболее удобный для использования на станках с ЧПУ.
Для расчета требуемого усилия закрепления разрабатывается схема силового расчета.
Рисунок 2.1 - Схема силового расчета приспособления
Силовой расчет приспособления
?М02=0
При точении 240 мм с t=0.7, V=110 м/мин. Pz=423H
F=Qt, D1=240 мм, D2=328 мм.=0.15 - коэффициент трения
423240/2-3Q0.15328/2=0
Q=632H
С учетом коэффициента запаса
Кзап=К0К1К2 К3К4К5К6
К0=1.5-коэфициент запаса, гарантированный
К1=1.2-точение стали
К2=1.0-припуск равномерный
К3=1.0-точение непрерывное
К4=1.0-удобство управления
К5=1.0-пневмопривод
К6=1.0-установка в центрах
Кзап=1.8тр=1,8632=1138H
Точностной расчет приспособления
Необходимость в расчете общей погрешности приспособления отсутствует, т.к. данное приспособление предназначено только для закрепления заготовок, без участия в процессе базирования (базирование осуществляется в центрах).
Погрешность базирования в центрах в линейном направлении определяется по формуле:
,
где - допуск на длину детали, мм;
- допуск на диаметр центрового отверстия (выполняется по 12-му квалитету);
= 60? - рабочий угол центрового отверстия.
Погрешность базирования в диаметральном направлении отсутствует, т.к происходит центрирование относительно конической поверхности центра.
Приспособление для фрезерной операции.
На рисунке 2.1 приведена схема зажимного устройства с пневмоприводом с двухрычажным шарнирным механизмом-усилителем двухстороннего действия без плунжера. При подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень 1 со штоком 2 перемещается вниз. В это время шток 2 опускает концы рычагов 5, шарнирно закрепленных на оси штока. Перемещаясь, рычаги 5 через рычаги 7поворачивают прихваты 3 около осей 6, и прихваты короткими плечами зажимают деталь 4.
При подаче сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмоцилиндра поршень 1 со штоком 2 перемещается вверх и концы рычагов 5, шарнирно закрепленных на оси штока 2, через рычаги 7 поворачивают прихваты 3 около осей 6 в направлении разжима детали 4.
Рисунок 2.2 - Схема силового расчета
Уравнения статики:
где Рокр - окружная сила, передаваемая одним рифлением;
Р1 - осевая сила, действующая на одно рифление;
Рпр - суммарная сила, развиваемая пружинами сжатия рифленого центра, Рпр=1000 Н;
Рх - осевая составляющая силы резания, Рх=0,7 Рz;
Рц - осевая сила, развиваемая приводом заднего центра;- количество рифлений, m=12;- делительный диаметр нарезаемого зубчатого венца;р - приведенный диаметр рифлений, мм
(2.1.1)
где ? - экспериментальный показатель степени, ?=1,1;
k - эмпирический коэффициент, k=0,89;
Требуемое усилие закрепления:
(2.1.2)
где К0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;
К1=1,0 - равномерный припуск;
К2=1,5 - фрезерование;
К3=1,0 - резание непрерывное;
К4=1,3 - привод механизированный двухстороннего действия;
К5=1,0 - удобство управления;
К6=1,0 - установка в центрах.
Диаметр пневмоцилиндра привода заднего центра при принятом диаметре штока dшт=40 мм:
(2.1.3)
где ?=0,85 - коэффициент полезного действия пневмоцилиндра;=0,4 МПа - рабочее давление в цеховой магистрали сжатого воздуха.
Принимается пневмоцилиндр стандартного диаметра 63 мм.
Фактическое усилие, развиваемое пневмоцилиндром:
(2.1.4)
Т.к. Wф > W, то усилие, развиваемое пневмоцилиндром, обеспечивает надежное закрепление детали.
Расчет приспособления на точность
Допускаемая погрешность приспособления:
(2.1.5)
где d - допуск на наиболее точный размер детали, получаемый при нарезании зубьев;
Допуск на размер d=66h9, ?=0,074мм;
Dэк - экономическая точность, Dэк =0,03 мм; К - коэффициент учитывающий влияние экономической точности, К=0,5; eб - погрешность базирования, eб=0 мм;
eз - погрешность закрепления, eз=0 мм.
На погрешность установки также оказывает влияние погрешность установки приспособления на станке. По оси центров при центрировании приспособления по конусу Морзе ?уп=0,008 мм.
Тогда допуск на сборку
?сб=- ?уп
?сб=0,018-0,008=0,01мм
Таким образом, биение установочных конусов центров должно быть не более 0,005 мм.
2.2 Проектирование контрольного приспособления
Измерительный прибор применяют для контроля наружного диаметра гладких и шлицевых валов при шлифовании.
Рисунок 2.3 - Принципиальная схема прибора
Прибор основан на применении дифференциальной пневматической схемы, при которой чувствительный элемент реагирует на разн