Разработка прогрессивных технологических процессов

Дипломная работа - Разное

Другие дипломы по предмету Разное



?анавливают в центрах патрона и пиноли задней бабки станка. Крутящий момент передается заготовке самоустанавливающимися кулачками 8. Самоустановка кулачков обеспечивается плаванием в радиальном направлении втулки 4 с клиновыми пазами, благодаря наличию широкой выточки в наружной цилиндрической поверхности хвостовика сменной вставки 2. Заготовку базируют и закрепляют кулачками 8, устанавливаемыми и закрепляемыми в пазах основных кулачков 7. Сила зажима кулачкам передается от установленного на заднем конце шпинделя станка привода тягой 1 через втулки 3, 4 и клинорычажный механизм, состоящий из втулки 5, клиновые скосы которой поворачивают рычаги 6. Сменную наладку закрепляют винтами 10.

Привод закрепления - пневмо - как наиболее удобный для использования на станках с ЧПУ.

Для расчета требуемого усилия закрепления разрабатывается схема силового расчета.

Рисунок 2.1 - Схема силового расчета приспособления

Силовой расчет приспособления

?М02=0

При точении 240 мм с t=0.7, V=110 м/мин. Pz=423H

F=Qt, D1=240 мм, D2=328 мм.=0.15 - коэффициент трения

423240/2-3Q0.15328/2=0

Q=632H

С учетом коэффициента запаса

Кзап=К0К1К2 К3К4К5К6

К0=1.5-коэфициент запаса, гарантированный

К1=1.2-точение стали

К2=1.0-припуск равномерный

К3=1.0-точение непрерывное

К4=1.0-удобство управления

К5=1.0-пневмопривод

К6=1.0-установка в центрах

Кзап=1.8тр=1,8632=1138H

Точностной расчет приспособления

Необходимость в расчете общей погрешности приспособления отсутствует, т.к. данное приспособление предназначено только для закрепления заготовок, без участия в процессе базирования (базирование осуществляется в центрах).

Погрешность базирования в центрах в линейном направлении определяется по формуле:

,

где - допуск на длину детали, мм;

- допуск на диаметр центрового отверстия (выполняется по 12-му квалитету);

= 60? - рабочий угол центрового отверстия.

Погрешность базирования в диаметральном направлении отсутствует, т.к происходит центрирование относительно конической поверхности центра.

Приспособление для фрезерной операции.

На рисунке 2.1 приведена схема зажимного устройства с пневмоприводом с двухрычажным шарнирным механизмом-усилителем двухстороннего действия без плунжера. При подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень 1 со штоком 2 перемещается вниз. В это время шток 2 опускает концы рычагов 5, шарнирно закрепленных на оси штока. Перемещаясь, рычаги 5 через рычаги 7поворачивают прихваты 3 около осей 6, и прихваты короткими плечами зажимают деталь 4.

При подаче сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмоцилиндра поршень 1 со штоком 2 перемещается вверх и концы рычагов 5, шарнирно закрепленных на оси штока 2, через рычаги 7 поворачивают прихваты 3 около осей 6 в направлении разжима детали 4.

Рисунок 2.2 - Схема силового расчета

Уравнения статики:

где Рокр - окружная сила, передаваемая одним рифлением;

Р1 - осевая сила, действующая на одно рифление;

Рпр - суммарная сила, развиваемая пружинами сжатия рифленого центра, Рпр=1000 Н;

Рх - осевая составляющая силы резания, Рх=0,7 Рz;

Рц - осевая сила, развиваемая приводом заднего центра;- количество рифлений, m=12;- делительный диаметр нарезаемого зубчатого венца;р - приведенный диаметр рифлений, мм

(2.1.1)

где ? - экспериментальный показатель степени, ?=1,1;

k - эмпирический коэффициент, k=0,89;

Требуемое усилие закрепления:

(2.1.2)

где К0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;

К1=1,0 - равномерный припуск;

К2=1,5 - фрезерование;

К3=1,0 - резание непрерывное;

К4=1,3 - привод механизированный двухстороннего действия;

К5=1,0 - удобство управления;

К6=1,0 - установка в центрах.

Диаметр пневмоцилиндра привода заднего центра при принятом диаметре штока dшт=40 мм:

(2.1.3)

где ?=0,85 - коэффициент полезного действия пневмоцилиндра;=0,4 МПа - рабочее давление в цеховой магистрали сжатого воздуха.

Принимается пневмоцилиндр стандартного диаметра 63 мм.

Фактическое усилие, развиваемое пневмоцилиндром:

(2.1.4)

Т.к. Wф > W, то усилие, развиваемое пневмоцилиндром, обеспечивает надежное закрепление детали.

Расчет приспособления на точность

Допускаемая погрешность приспособления:

(2.1.5)

где d - допуск на наиболее точный размер детали, получаемый при нарезании зубьев;

Допуск на размер d=66h9, ?=0,074мм;

Dэк - экономическая точность, Dэк =0,03 мм; К - коэффициент учитывающий влияние экономической точности, К=0,5; eб - погрешность базирования, eб=0 мм;

eз - погрешность закрепления, eз=0 мм.

На погрешность установки также оказывает влияние погрешность установки приспособления на станке. По оси центров при центрировании приспособления по конусу Морзе ?уп=0,008 мм.

Тогда допуск на сборку

?сб=- ?уп

?сб=0,018-0,008=0,01мм

Таким образом, биение установочных конусов центров должно быть не более 0,005 мм.

2.2 Проектирование контрольного приспособления

Измерительный прибор применяют для контроля наружного диаметра гладких и шлицевых валов при шлифовании.

Рисунок 2.3 - Принципиальная схема прибора

Прибор основан на применении дифференциальной пневматической схемы, при которой чувствительный элемент реагирует на разн