Пути решения проблемы выведения из циклов измельчения отвальных продуктов и высококачественных магнетитовых концентратов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
В»ьЕд.изм.Наименование типов кварцитовНеокисленныеПолуокисленныеОкисленныеОбъемный весг/см33,443,373,22Пористость%3,974,23Влажность3Удельная работа разрушениякгм/см312,39,1Крепость по шкале Протодъяконова1216 до 18612 до 16512
Таблица 3.5 Гранулометрический состав железистых кварцитов Лебединского месторождения
Минералы, составляющие железистые кварциты обладают магнитными свойствами, определяющими основной способ обогащения рудной массы[2]. Удельная магнитная восприимчивость определяет магнитность минерала, исходя из этого железистые кварциты делятся на группы:
сильномагнитные (магнетит);
слабомагнитные (гранат, гидроокислы железа);
немагнитные (кварц, полевые шпаты, тальк, апатит)[4,5].
Минимальная промышленная массовая доля железа магнетитового - 16%, средняя массовая доля в кварцитах железа общего -25-37.5%, железа магнетитового - 27%.
Выделенные на месторождении минеральные разновидности неокисленных кварцитов сведены в один технологический тип и обогащаются по единой схеме[2,5,21].
3.2 Выбор и обоснование технологической схемы обогащения
Выбирая технологическую схему обогащения железистых кварцитов Лебединского месторождения, необходимо учитывать как технологические, так и экономические аспекты разработки данного месторождения.
Потребность в железосодержащем концентрате испытывают многие предприятия в России и странах Европы, в том числе и Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), расположенной в нескольких километрах от Лебединского месторождения.
При проектировании и выборе технологической схемы принимаем модульный принцип проектирования для пяти идентичных секций будущей фабрики в соответствии с проектируемой производительностью 1,5 млн. тонн в год для одной секции[3].
Вследствие того, что основную массу неокисленных железистых кварцитов, поступающих на обогащение, составляет магнетитовые и куммингтонит-магнетитовые минеральные разновидности, в которых основной железосодержащий минерал магнетит является сильномагнитным по величине магнитной восприимчивости, а основные породообразующие и второстепенные минералы - либо слабомагнитные, либо немагнитные, то целесообразно осуществить разделение данных минералов в магнитном поле, нежели в другой среде. Поэтому для получения товарного концентрата наиболее выгодно использовать магнитную сепарацию[1,2,7].
На основании результатов исследования на обогатимость, опыта переработки аналогичных по свойствам и вещественному составу железных руд, а также учитывая технологические характеристики выбираемого оборудования, выбираем схемы дробления и измельчения.
Так как в большинстве рудной массы вкрапленность полезного компонента мелкая и тонкая, то для получения кондиционных концентратов требуется довольно тонкое измельчение[3,6,8].
Крупность руды (- 1200 + 0 мм), поступающей на дробление, ее объем и физические свойства предполагают применение в данной операции конусных дробилок крупного дробления, которые имеют достаточно высокую производительность, обеспечивающую переработку всего объема рудной массы, поступающей на дробление[1].
Вследствие того, что для основного процесса обогащения (магнитной сепарации) требуется довольно тонкое измельчение исходной руды (более 72 % класса -0,074 мм), позволяющее при оптимальных условиях получить промежуточный продукт и отвальные хвосты, целесообразно применить на I стадии измельчения - мокрое самоизмельчение, что позволит заменить две-три стадии дробления, одну-две стадии измельчения и увеличить тем самым производительность оборудования, снизить расход стали шаров и футеровки, улучшить раскрытие сростков минералов и повысить технологические показатели обогащения. Применение процесса самоизмельчения для данного сырья подтверждают исследования рудной шихты на обогатимость и самоизмельчение. Так как питание мельниц самоизмельчения - 600 + 350 мм, то необходимые параметры можно получить, применив одну стадию крупного дробления в конусных дробилках, которые обеспечивают необходимую степень дробления п. 3. 4[5].
Из практики применения процесса мокрого самоизмельчения для подготовки железистых кварцитов к обогащению известно, что данный процесс позволяет осуществлять тонкое измельчение до 0,3 - 0,07 мм крупнокускового неклассифицированного материала. Для полного извлечения ценного компонента магнитной сепарацией необходимо довольно тонкое измельчение (85 - 98 % класса -0,074 мм), поэтому целесообразно осуществить полное самоизмельчение железистых кварцитов, что достигается применением в сочетании с самоизмельчением рудногалечного измельчения, которое позволяет получать измельченный продукт, содержание в котором класса -0,074 мм удовлетворяет дальнейшему процессу обогащения[5].
Рудногалечное измельчение исключает возможность загрязнения измельчаемого материала железом, образующимся в результате износа шаров и футеровки. Исходя из того, что возможность применения рудногалечного измельчения позволяет повысить технологические показатели обогащения и качество готового концентрата, за счет увеличения тонины помола и улучшения раскрытия сростков минералов при измельчении, то следует в схему измельчения включить две стадии рудногалечного измельчения.
Характерной особенностью технологии полного самоизмельчения является необходимость установки скальпирующих спиральных классификаторов, работающих в замкнутом цикле с мельницами мокрого самоизмельче