Пути решения проблемы выведения из циклов измельчения отвальных продуктов и высококачественных магнетитовых концентратов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?лучили сепараторы с полупротивоточными ваннами и более слабым магнитным полем. Это обеспечивает сброс бедных хвостов и высокое извлечение железа в магнитные продукты и концентраты[1,2].
Число стадий магнитной сепарации колеблется от одной до четырех, число приемов в каждой стадии от одного до пяти. Первая стадия магнитной сепарации проводится обычно на сливах мельниц (стержневых или самоизмельчения) крупностью 3-0мм не менее чем в два приема, в результате чего выделяется основная часть отвальных хвостов с наиболее низким содержанием железа. Особенностью этой стадии являются многократные магнитные перечистные операции[7].
Вторая стадия магнитной сепарации осуществляется в основном на разгрузках мельниц, реже на сливах гидроциклонов, где замкнутый цикл осуществлен без магнитной сепарации. Для этой операции чаще всего применяют противоточный режим сепарации; она позволяет не только вывести из процесса нерудный материал по мере его раскрытия, но и стабилизирует питание мельниц, как по плотности, так и по содержанию магнитной фракции[1,2,7].
Третья стадия магнитной сепарации осуществляется обычно на сливах гидроциклонов второй стадии измельчения. Для этих целей в большинстве случаев применяют сепараторы с полупротивоточными ваннами[1].
Производительность сепараторов по стадиям колеблется в следующих пределах, т/ч: первая стадия - 30-55, вторая стадия - 12-20, третья стадия - 10-15. Сепарация ведется с предварительным обесшламливанием в дешламаторах различных конструкций во всех стадиях обогащения руд. Обесшламливание обеспечивает удаление тонких породных шламов, сгущение продуктов перед магнитной сепарацией и повышение содержания железа в концентрате на 3-8%.
Доводка концентратов на зарубежных обогатительных фабриках осуществляется тонким грохочением и методом обратной флотации [1,5,20].
На крупнейших железорудных предприятиях России и стран СНГ исходная руда, в зависимости от вещественного состава и крупности дробления, перерабатывается традиционно по технологии стадиального измельчения, с посследовательным выводом хвостов по мере раскрытия минеральных компонентов. Число стадий обогащения колеблется от одной до пяти. Стадиальность схем определяется их обогатимостью. Со снижением вкрапленности руд стадиальность схем увеличивается. Это увеличение прослеживается в зависимости от разновидностей магнетитовых руд в следующей последовательности: магнетитовые руды скарнового типа - магномагнетитовые и титаномагнетитовые руды - магнетитовые кварциты.
Магнетитовые кварциты обогащаются на барабанных магнитных сепараторах различных типоразмеров. Наибольшее распространение получили барабанные сепараторы типа ПБМ с противоточными и полупротивоточными ваннами. Напряженность магнитного поля во всех стадиях одинакова и на поверхности барабана находится в пределах 90-110кА/м[1,2,7].
Железистые кварциты в России и странах СНГ перерабатываются на обогатительных фабриках Костомукшского, КМАруды, Лебединского, Михайловского, Оленегорского и Стойленского комбинатов (Россия), а также на ИнГОКе, НКГОКе, Полтавском, СевГОКе, ЦГОКе, ЮГОКе (Украина), Соколово-Сарбайском ГОКе (Казахстан).
Скарновые магнетитовые руды обогащаются в России на Коршуновском, Ковдорском, Высокогорском ГОКах, на обогатительных фабриках ОАО Евразруда (г. Новокузнецк) и на ОАО ССГПО (Казахстан)[20].
На Среднем Урале на обогатительной фабрике ОАО Качканарский ГОК Ванадий перерабатываются бедные по массовой доле железа титаномагнетиты Гусевогорского месторождения.
В России и странах СНГ с 70-х годов схема самоизмельчения магнетитовых кварцитов работает только на Лебединском ГОКе, СевГОКе и ИнГОКе (Украина) [1,5].
Сухая магнитная сепарация в основном применяется на предприятиях Урала, Сибири и Казахстана (ССГПО). Она находит широкое применение на предприятиях, перерабатывающих магнетитовые кварциты, - Михайловском, Стойленском комбинате (Россия) и Ингулецком ГОК (Украина)[1,5].
Магнетитовые кварциты перерабатываются по технологии трехстадиального измельчения с четырьмя-пятью стадиями мокрой магнитной сепарации, операциями дешламации и обезвоживания. Технология двухстадиального измельчения применяется при обогащении скарновых руд Коршуновского, Ковдорского, Высокогорского комбинатов и на Абагурской обогатительной фабрике[1,2,7].
Первая стадия измельчения осуществляется в стержневой мельнице (Костомукшский, Качканарский, Оленегорский, Ковдорский, Коршуновский комбинаты и ССГПО (Казахстан). Шаровое измельчение исходной руды применяется на обогатительных фабриках Михайловского, Стойленского, Высокогорского ГОКов, ОАО Евразруда г. Новокузнецк.
Сухая магнитная сепарация в основном применяется на предприятиях Урала, Сибири и Казахстана, но в последнее время находит широкое применение на предприятиях, перерабатывающих магнетитовые кварциты: Михайловском, Стойленском и Ингулецком ГОКах.
Исходная руда в I стадии измельчается в стержневых мельницах объемом от 32 м3 (Коршуновский ГОК) до 49 м3 (Костомукшский ГОК) и шаровых мельницах объемом от 22,4 м3 (Абагурская фабрика) до 140 м3 (Стойленский ГОК). Шаровые мельницы в I стадии измельчения работают в замкнутом цикле со спиральными классификаторами, а во II и III стадиях - в замкнутом цикле с гидроциклонами диаметром от 250 до 710 мм. Удельная производительность мельниц I стадии по исходной руде колеблется от 6,5 т/м3час (ССГПО) до 3,15 т/м3час (ОАО Евразруда)[20].
Во в